飞行器大型薄壁件制造柔性工装技术.docxVIP

本文由 HYPERLINK 斜管填料 HYPERLINK   HYPERLINK 酚醛保温板 HYPERLINK  联合整理发布 飞行器大型薄壁件制造的柔性工装技术我们针对飞机蒙皮数字化精确制造和绿色制造的需求，正在研究开发可替代传统化铣工艺的新一代高质高效绿色制造系统（已申请发明专利）。在新系统上，成形后的蒙皮经过一次装夹即可完成传统化铣工艺中的粗修、铣凹、切边、开孔等工序，消除了多次装夹带来的误差，既提高加工精度又提高生产效率。另一方面，新系统加工时无污染物排放，加工废屑可回收，电能消耗减少，环保节能效果显著，可实现绿色制造。 航空、航天工业涉及众多学科和专业的深入交叉，是高新技术最为富集的领域。目前，发达国家为提高先进航空航天产品的综合性能，广泛采用整体结构和大尺度的薄壁件，如飞机的骨架和蒙皮等。但整体结构和大尺度薄壁件不仅尺寸大，非常容易变形，而且结构复杂，形状精度要求很高，制造难度相当大。此外，大型薄壁件的外形多数与飞行器的气动性能有关，周边轮廓与其他零部件还有复杂的装配协调关系，装配难度也非常大。因此多年来，大型航空薄壁件制造技术作为飞机机体制造的六大关键技术之一，一直困扰着航空工业[1]。 另一方面，飞行器制造，特别是大型飞机的制造，属于典型的多品种小批量制造，因此对制造过程的柔性有特别突出的要求。传统和柔性制造系统（FMS）虽然可实现常规刚性零件的柔性制造，但却难以实现飞行器大型薄壁件的柔性制造。主要原因是，传统工艺装备无法实现易变形薄壁件的柔性定位、柔性装夹、柔性输送和柔性存储，因此仅靠数控机床本身的柔性和常规自动化物流系统无法实现对这类特殊零件实施高柔性制造，更无法实现系统化的柔性制造（从柔性成型、柔性加工到柔性装配的全过程柔性制造）。 以上两方面问题的叠加和交错影响，使得飞行器大型薄壁件的柔性制造变得非常复杂，已成为航空、航天制造中的重大难题。业界认为，解决此问题的关键是大型易变形薄壁件的柔性工艺装备技术。只有高柔性抗变形的新型工艺装备与先进数控机床相配合，才能真正有效解决这一难题。因此，对柔性工艺装备的理论、方法和实现技术进行深入系统研究，在此基础上加速发展柔性工装产品并加强在实际中推广应用，对解决飞行器制造中的上述关键问题，对促进我国航空、航天工业的发展，具有重要实际意义。 国外研究和应用现状 通过新的工艺技术和柔性工艺装备解决大型薄壁件加工中的变形问题，美、法、德、日等工业发达国家都非常重视，均投入相当人力物力进行研究[2-4]。但所取得的成果，均作为涉及国防的关键技术，对外秘而不宣[5]。目前，国外公开发表的文献多以常规零件为研究对象，主要进行切削力模型、变形分析、误差预测等方面的理论研究[6-12]。 在实际工装系统开发方面，企业进行了大量工作，推出许多实用产品，并在行业得到应用。 例如，美国的Rohr Industries公司开发了柔性工作单元，用于机身部件的装配[13]。德国Horst Witte Geratebau公司制作了基于框架结构的模块工装系统[14]。美国CAN制造系统公司研发了基于POGO单元的柔性工装系统[15]。美国Wisconsin-Madison大学开发了快速可组装装配工装。Northrop Grumman公司开发出龙门式可重组工装[16]。英国Electroimpact公司为空客飞机机翼的制造开发了大型柔性工装系统[17]。西班牙MTorres公司开发了飞机板类零部件制造的柔性工装TORRESTOOL[18]。法国Dufieux Industrie公司开发了新型镜像铣系统（Mirror Milling System，MMS），主要用于蒙皮类零件的铣切加工[19]。 综上所述，用于飞行器制造的柔性工装系统大体分为3类，第一类基于框架及机器人技术，第二类基于柔性多点支承技术[20]，第三类为新发展起来的镜像铣技术。其中，基于前两类技术的柔性工装系统，已经在戴姆勒- 奔驰、波音、麦道、格鲁门、英宇航、CASA、EADS、空客、庞巴迪宇航等飞行器制造企业中得到了广泛应用[3]。基于第三类技术的柔性工装和加工系统也开始在空客等公司进行应用，有望取得良好效益。 下面以TORRESTOO系统和MM系统为例，对柔性工装系统的技术特点作简要介绍。 TORRESTOOL柔性工装系统是一种用于支承板类零部件的柔性多点固定装置。它采用模块化结构，包括一定数量的可以沿X坐标运动的排架，排架上装配有一定数量的可沿Y坐标和Z坐标运动的支承杆，每个支承杆上装配有真空吸盘，用以固定工件。这样，每一个支承杆都可以在计算机的控制下，沿X、Y、Z坐标移动（同一排架上支承杆的X坐标相同），并可被锁定，如图1所示。系统的主要性能参数如