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汽车车身冲压件材料利用率提高研究 曹力丰 李正其 陈晓磊 (上汽集团股份有限公司技术中心，上海 201804) 【摘要】 通过对数款车型白车身材料利用率的研究，分析材料利用率优化的可行性，提出了有效提高车 身材料利用率的方案。 【Abstract】 ThroughthestudyofhteutilizationratioofBIWmaterial，thefeasibilityoftheim． provementofhteutilizationratioisanalyzed，andsomesolutionsareprovided． 【主题词】 材料利用率 冲压 汽车 针对此类零件根据不同模具制造商的具体情 0 引言 况一般有两种排样方式，如图1所示。 由于汽车市场竞争的 日益加剧，怎样有效降 低汽车成本成为企业着重考虑的内容。而汽车零 件中有大量的钣金冲压零件，原材料成本又 占了 比较大的比重，一般一台白车身的钣金重量在 350 ～ 450kg左右，按照50％的材料利用率，需要耗费 700～900kg的材料。若能提高利用率一个百分点 的话，则可以节约原材料将近 15—20kg，这在当 今汽车车型众多、竞争激烈的市场环境下，是一个 相当可观的降本资源，所以怎样更好地优化和提 高材料利用率，其意义就变得十分重大。 图1 制造商排样方式 1 车身设计时的材料利用率优化 由于有这些突出部分存在，零件无法更紧密 地排样，导致利用率不够理想。优化方案如图2， 在车身早期造型和零件设计时，零件的利用 设计时可尽量避免零件有突出部分以及尽可能加 率常常会被忽视。经过对现有车型的研究，我们 大圆角。 在新车型的设计中提出几点有效控制材料利用率 1．2 分离零件 的优化方案。 在车身设计时也会存在这样的零件，有突出 1．1 局部调整零件形状 部分，但为了保证零件功能无法将其直接去掉。 大部分产品工程师在设计零件时，往往使零 对于这样的零件可以考虑将其拆成两个零件，如 件有突出部分和一些比较尖锐的圆角。 图3所示。 收稿 日期：2010—03—12 上海汽车 2010．05 · 47 · 进行有效排样，利用率较高。 所以我们在设计零件时，应尽量将零件设计 成成型类零件，如图5。零件经过优化后，本来需 要使用拉延工艺，现在完全可用成型工艺来实现， 利用率将大幅提升。 图2 优化方案 ， 图3 零件拆分 图5 优化零件结构 通过对两种方案零件排样方案的对 比，我们 1．4 造型优化 可以明显地看出分成两个零件后，废料较少，利用 车身造型的优劣也直接影响到整车的利用 率相对较高。 率，车身几乎所有的大型覆盖件都在造