1-2-推动工厂改善的摇篮-5s幻灯片.pptVIP

推動工廠改善的搖籃-5s VMTA 2002 JAN 5S-TEAM 企业经营的迷思 . A.永续经营的特质： .?1. 以客为尊 赚 钱 .?2. ?符合成本效益 .?3. 迅速而有弹性 .?4. 持续改善 B.企业经营的特质： 1.能守:合理化、降低損益平衡點效率高、 沒浪費、不良品少。 2.能攻:不断适时推出市场需求的新产品。 3.以人为本:企业经营方针能集结全员力量。 C.5S的发展 1.1957年日本能率协会(熟练技巧管理3S) 2.1970年石油危机 3.1971年日本中井川正胜教授(熟练技巧管理) 4.1971年日本TPM奖开始设立日本电綜得奖5.1972MITSUBISH.1973TOYOTA. 1975FUJI.1976KAWASAKITOYOTA. 1977SUMITOMO. 1981NATIONAL………. D.企业的基石： 5S→合理化→定型化→合理化→制度化 为什么5S是管理合理化的根本 1．为什么要合理化 合理化者 A.? 企业之大事 B.? 生死之路 C.? 存亡之道也 2．一般工厂常见之现象： A.? 人力不足，但在效率的提升上无任何的改进措施。 B.? 为了赶产量、出货各级干部拼命的投入生产系统中，对于新的构想计划无法得到大家的共识与支持。 C.? 物品到处摆放，欠缺规划，到处可见「呆事，呆物，呆料」而乏人问津。 D.? 不管工厂有多脏乱「生产挂帅」，只要产品能出来，不要影响出货就好。 E.? 出现不良品，欠缺任何具体的改善措施，现场主管忙于修理不良品。 F.? 设备故障…等束手无策，效率无法提升。 G.? 工作现场受点小伤也是难免之事。 H. 现场没有任何管理语言，干部有时「心有余力不足」不知如何来领导与管理部属，部属对上司的向心力不足，影响到部门管理功能的发挥。 I.? 高级主管不知道该利用何种管理工具，以最简单最有效的方式来管理现场。 如何运用5S合理化来消除浪费 1．工厂常见之浪费与5S合理化 （1）制度上 A.?? 制度上不良(等待)(中間倉庫) B.?? 制度的合理化不良或欠缺制度的浪费 （2）效率上 A.?? 效率不足的浪费 B.?? 效率上的不合理化(搬運) （3）品质上 A.????? 品质不良的浪费(返工) B.?? 品质上的不合理化(自加工降級使用) （4）安全上 A.????? 安全上的浪费(公傷) B.????? 安全上的不合理化 （5）库存上 A.??????? 库存上的浪费 B.??????? 库存上的不合理化(小倉庫多) ? 4、TOYOTA七大浪费的种类 A、生产过剩的浪费： B、停工等待的浪费： C、搬运的浪费： D、加工本身的浪费： E、库存的浪费： F、动作的浪费： G、制造不良的浪费： 为什么需要5S管理 1．提高公司的形象： 高品质、高水平的产品一定是在经过5S或整理，整顿后所生产出来的，为提企业的形象，因此应实施5S或整理、整顿。 2．消除内部管理的死角： 5S实施不佳或根本未实施的企业，内部一定存在着许多的浪费与死角，由于长期与它为伍，所以感觉不出来。 3．创造一个良好的工作环境： 我们是“企业人”，追求的是工作效率，我们所需要的是一个人人能发挥工作效率的环境。 4．吸引人才： 现代社会又正值事求人，故提供一个能发挥工作效率的工作场所，也必定是时势所趋。 管理的合理化 为什么叫5S 一、何谓5S 5S就是整理、整顿、清扫、清洁、教养(紀律)五个项目。(Seiri.Seiton.Seiso.Seiketsu.Shitsuke.). 没有实施5S的工厂，触目可及就可感受到职场的脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑物等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子隨手堆放在牆邊；起重机或台车在狭窄的空间里游走，再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数月之后，也变成了不良的机械，要使用的治工具也不知道放在何处等等，显现了脏乱与零乱的景象。 一般常見的 6S.7S.8S. 6S:SAFE安全 7S:SERVICE服务（下工程是顾客） 8S:SUKANKAR习惯化（一次就把事情做好） 二、5S的效用 5S的五大效用可归纳为：Sales.Saving. Safety. Standardization. Satisfaction 1．5S是最佳推销员（Sales） n???? 会被顾客称赞为洁净的工厂，乐于下订单。 n???? 由于口碑相传，会有很多人来工厂参观学习。 n???? 清洁明朗的环境，会使大家希望到这样的厂工作。 2、5S是节约的专家（Saving） n???