乳化液介绍.pptxVIP

金属切削工艺-切削液;一、切削液;切削液的作用;洗涤作用 使切屑或磨料粒子被冲洗而离开刀具和工件的加工区，以防它们相互粘结及粘附在工件、刀具和机床上妨碍 防锈作用 应有一定的防锈性能，防止工件和机床生锈。如提高防锈性能， 还可部分取代工序间防锈。 上述的冷却、润滑、洗涤、防锈四个性能不是完全孤立的，它们有统一的方面，又有对立方面。如切削油的润滑、防锈性能较好，但冷却、清洗性能差；水溶液的冷却、洗涤性能较好，但润滑、和防锈性能差。因此，在选用切削液时要全面权衡利弊;切削液在使用过程中出现的问题及其对策;细菌主要通过以下渠道进入到切削液中: 1）配制过程中有细菌侵入，如配制切削液的水中有细菌。 2）空气中的细菌进入切削液。 3）工件工序间的转运造成切削液的感染。 4）操作者的不良习惯，如乱丢脏东西。 5）机床及车间的清洁度差。;控制细菌生长的方法 1）使用高质量、稳定性好的切削液。 2）用纯水配制浓缩液，不但配制容易，而且可改善切削液的润滑性，且减少被切屑带走的量，并能防止细菌侵蚀。 3）使用时，要控制切削液中浓缩液的比率不能过低，否则易使细菌生长。 4）由于机床所用油中含有细菌，所以要尽可能减少机床漏出的油混入切削液。 5）切削液的pH值在8.3～9.2时，细菌难以生存，所以应及时加入新的切削液，提高pH值。 6）保持切削液的清洁，不要使切削液与污油、食物、烟草等污物接触。 7）经常使用杀菌剂。 8）保持车间和机床的清洁。 9）设备如果没有过滤装置，应定期撇除浮油，清除污物。;切削液的腐蚀问题;2、防治腐蚀的方法 1）用纯水配制切削液，并且切削液的比例应按所用切削液说明书中的推荐值使用。 2）在需要的情况下，要使用防锈液。 3）控制细菌的数量，避免细菌的产生。 4）检查湿度，注意控制工作环境的湿度在合适的范围内。 5）要避免切削液受到污染。 6）要避免不相似的材料接触，如铝和钢、铸铁(含镁)和铜等。;产生泡沫的问题;2、避免产生泡沫的方法 （泡沫问题在机组运行时也有出现） 1）在集中冷却系统中，管路分级串联，离冷却箱近的管路压力应低一些。 2）保证切削液的液面不要太低，及时检查液面高度，及时添加切削液。 3）控制切削液流速不要太快。 4）在设计水槽时，应注意水槽直角不要太多。 5）在使用切削液时应注意切削液喷嘴角度不要太直。;切削液分类与性能对比;水基切削液以冷却为主，润滑性能较差，常用的水基切削液有乳化液、合成切削液和化学溶液。 乳化液由水、油和乳化剂组成，并可按加工需要加入其他各种添加剂，乳化夜兼有水的极好冷却性和油的润滑性，因而具有较好的实用性和经济性。 合成切削液是一种完全不含油的切削液，由水溶性极压剂、油性剂、防锈剂、表面活性剂、水配制成透明或半透明的液体，此类切削液最突出的优点是工件可见度好、使用寿命长、安全、节约油料资源、具有独特的冷却、清洗作用。 化学溶液是以无机盐类为主体，加少量表面活性剂和有机胺，如三乙醇胺等组成，主要用于钢材或铸铁的磨削，因其润滑能力不良，几乎不用于切削加工。;选用依据;在进行具体选择时，要考虑的影响因素很多，但一般而言，这些因素主要包括：加工工艺及相关条件 ( 如加工方法、刀具及工件材料以及加工参数等)、对加工产品的质量要求、安全卫生要求、废液处理、有关法规方面的规定、经济性等。 根据工艺条件及要求，初步判定是选用油基还是水基切削液。一般来说，用油基切削液可获得较好的产品光洁度、较长的刀具寿命，但加工速度高时用油基切削液会造成烟雾严重，最好选用水基切削液 。 根据加工工艺选切削液的同时，还应考虑到有关消防的规定、车间的通风条件、废液处理方式及能力、前后加工工序的切削液使用情况等。此外，还应考虑工序间是否有清洗及防锈处理等措施。 根据上面两个步骤，确定切削液之后，再根据加工方法及条件，被加工材料以及对加工产品的质量要求选用具体品种。假设已选定用油基切削液，还要根据切削时的供液条件及冷却要求选用切削油的粘度。 在初步选用切削液后，还应从经济性的角度来进行评价，从几种可能的方案中挑选出经济性最好的切削液品种。;选用切削液的几点经验;在一般切削速度（V10m／m／min～30m／m／min）时，既有机械磨损，又有热磨损和电化学腐蚀磨损，此时，切削液的冷却、润滑和防锈性都同样重要，宜选用防锈性较好的极压乳化液。 硬质合金刀具对铜材进行加工时，在一般切削速度下，主要机械磨损和电化学腐蚀磨损，宜选用极压乳化液或干切割。 精加工铜??铸铁、铝及铝合金时，主要是降低工件的表面粗糙度，宜选用10%～20%普通乳化液，或在切削速度较低的情况下干切削。 ;;