太阳电池组件检验规范.doc

太阳电池组件检验规范 1 目的 确保对生产过程中的产品进行有效质量控制。 2 范围 适用于产品在生产过程中的检验。 3 职责 各工序负责按标准加工并自检。 品检员负责抽检，并做好检验记录。 4 检验程序 4.1 划片质量：由品检员首检合格后方可批量划片，四个小时复检一次。保持1%的抽检验比例。 1）不考虑硅片原始尺寸公差，划片尺寸精度为±0.05mm，用游标卡尺进行测量； 2）借助放大镜目测切断深度为电池片厚度的三分之二； 3）掰片后,电池片不得有大于1mm2的缺角； 4）手拿电池片距离眼睛一尺左右的距离，切断面不得有锯齿现象。 4.2 分选质量：由品检员每个工作日均衡时间抽检3次，保持2%的抽检比例。 1）分档标准0.1A； 2）分选过程中不得有大于1mm2的缺角； 3）确保电池片清洁无指纹、无损伤。 4.3 单片焊接：由品检员每个工作日均衡时间抽检3次，保持2%的抽检比例。 1）互连带选用符合规定； 2）当把已焊上的互连带焊接取下时，主栅线上留下均匀的银锡合金； 3）互连带焊接光滑、无毛刺、无虚焊、脱焊、无锡珠； 4）焊接平直，牢固，用手沿45°左右方向轻提焊带不脱落。 5）焊带均匀的焊在主栅线内，焊带与电池片的主栅条的错位不能大于0.5mm； 6）保持电池表面清洁； 4.4 串接质量：由品检员每个工作日均衡时间抽检3次，保持2%的抽检比例。 1）焊带均匀的焊在主栅线内，焊带与电池片的主栅线错位不能大于0.5mm2）每一单串各电池片的主栅线应在一条直线上，错位不能大于1mm；（异排除外） 3）保持电池片清洁； 4）单片完整，无损伤。 4.5 拼接质量：由品检员全检，确认后方可层压。 1）拼接好的组件定位准确，串与串之间间隙一致，误差±0.5mm；2）串接条正负极摆放正确 3）汇流条选择符合要求，汇流条平直，无折痕；4）EVA、TPT要覆盖玻璃； 5）拼接过程中，保持组件中无杂质、污物、手印、焊带条残余部分。 4.6 层压质量：由品检员全检。 1) 组件内单片无破裂、无裂纹、无明显位移，串与串之间距离不能小于1mm； 2）焊带及电池片上面不允许有气泡，其余部位0.5-1mm2的气泡不能超过3个，1-1.5mm2的气泡不能超过1个； 3）组件内部无杂质和污物。3次，保持2%的抽检比例。按照仪器操作的作业指导书进行测试，允许偏差为设定值的±3%。修边、装边框的质量：由品检员每个工作日均衡时间抽检3次，保持5%的抽检比例。 1）修边时，TPT与玻璃边缘齐平，允许偏差±0.5mm 2）外框安装平整、挺直、无划伤； 3）铝合金框两条对角线误差小于4mm；4）铝合金框四个安装孔的尺寸允许偏差±0.5mm；5）硅胶要填满槽内空隙。 4.8 装接线盒及二极管的质量：由品检员每个工作日均衡时间抽检3次，保持2%的抽检比例。 1）接线盒无破裂、隐裂、配件齐全；2）旁路二极管的焊接及其它焊接点牢固；3）硅胶厚度1-2mm；4）接线盒位置准确，与四边平行，美观。1）组件表面及层间应无裂纹、油污、疵点、擦伤、气泡。2）互连条、汇流条排列整齐，不变色，不断裂。3）单体电池及串并连焊点应无虚焊、脱焊和碎裂。4）密封材料应无脱层、变色现象，层间如气泡，应在标准允许范围之内。5）背面应整洁、无裂缝。6）铝边框应用硅胶填满，无可视缝隙。7）接线盒应与TPT连接牢固，接线盒内，组件引线标识清楚准确，连接牢固。8）铝边框应平直、无毛刺，表面氧化层无划伤现象。9）标签的粘贴牢固、整齐（与相应的边平行）。 10）包装符合合同要求（TPT一面不能对着外侧）。 编制： 审核： 批准: 2009年4月10日