2.5 涵洞工程.doc

2.5 涵洞工程 2.5.1 概述 本标段内共有7座涵洞，均为钢筋混凝土盖板涵。涵洞施工超前路基填方施工，保证路基填筑的正常进行，路基作业区段内根据路基施工顺序合理安排平行或流水作业 主要工程量见表2.5-1。 表2.5-1 主要工程量表 序号 项 目 单位 工程量 备注 1 钢筋混凝土盖板涵，1.0m×2.0m m 钢筋混凝土盖板涵，m×2.0m m 40 2.5.2 施工工艺 根据施工总进度安排，涵洞施工为超前路基填方施工，施工顺序： 基面清理→测量放线→涵基开挖→检验基础承载力→台（墙）基施工→台身施工→涵底及洞口铺砌→预制钢筋砼盖板安装→台背及涵顶回填、夯实。 涵洞用混凝土由拌和站集中拌制，搅拌车运输，人工现场绑扎、焊结钢筋、支立模板（钢模）、反铲或泵车入仓，盖板在预制场预制，平板车运输，汽车吊配合人工吊装。 涵洞施工用石料自开挖料中捡选，自卸汽车运输至施工作业面，砂浆采用拌制机现场拌制，人工提灰桶至工作面分层分段砌筑。 盖板涵施工工艺见图2.5-1。 2.5.3 施工方法 为保证施工时沿线车辆通行，涵洞全部采取半幅施工。涵洞砌筑片石采用路基开挖的新鲜岩石，砂浆采用砂浆拌和机现场拌制；集水井混凝土由拌和站集中拌料，混凝土罐车运输进行浇筑；盖板在预制场内进行钢筋制安、混凝土浇筑及养护，平板车运输至现场进行安装。 做到具备条件的先开工，关键位置涵洞先开工，满足进度的施工。 ⑴ 施工准备 施工之前，由测量人员测放涵洞轴线位置，并设桩示位。考虑到涵洞工程的施工位置较为特殊，其测设桩容易被破坏或移动，测量由采取砂浆保护和延展桩位的办法进行保护，必要时可随时恢复桩位。随时测量轴线位置和涵洞纵向位置，以便检查轴线偏位及涵洞是否有沿纵向偏位。地基承载力不足时按要求换填直至满足设计要求。 图2.5-1 涵洞施工工艺框图 ⑵ 基础开挖 基础若为土质，又属浅挖涵基，则采用人工开挖；较深涵基开挖采用反铲开 挖，开挖严格控制开挖标高，底部预留保护层人工按要求进行坑底、坑脚、坑壁清理，保证基底尺寸大于设计平面尺寸；石质涵基则采用YT-28手风钻进行造孔，浅孔小炮爆破。 开挖碴料采用反铲配自卸汽车运输，可利用渣料就近堆存备用，弃料就近运至弃碴场。开挖时若发现不良地段，应按设计图纸或监理工程师的要求，将基础挖至换填深度，换填浆砌片石，使之达到规定的压实度。 ⑶ 涵身施工 ① 混凝土施工 基础经监理工程师验收合格后即可进行混凝土施工。 施工时台帽部位采用人工手推车入仓、跌水井采用溜槽加链筒入仓；模板采用钢模，人工配合汽车吊支立模板，测量检测模板支立无误后，在模板内侧均匀涂刷一层脱模剂，以利拆模；φ30插入式振动棒将混凝土振捣密实，直至混凝土停止下沉，不再冒气泡并表面泛浆为止。 振捣完成后，人工抹平。浇筑完成后对混凝土表面进行洒水湿润养护，养护期满后方可拆模。 ② 砌筑施工 基础经监理工程师验收合格并清理干净后即可进行砌筑，人工提灰桶至工作面采用铺浆法砌筑，插入式振动器将砂浆振捣密实，人工抹面，洒水养护。 砌筑前石料用清水洗净并充分饱和，两面立杆挂线，外面线应顺直整齐、逐层收坡，内面线可大致适顺，注意砌筑过程中经常校正线杆，以保证砌体各部尺寸符合图纸要求。 砌筑过程中不得在已砌好的砌体上抛掷、滚动、翻转和敲击石块，砌筑完成后人工进行勾缝。 停工一段时间后重新施工时，先洒水冲洗并润湿砌体、再进行砌筑施工。 ③ 沉降缝设置 涵身在顺水方向除地形、地质变化较大处、基础埋置深度不一或基础对地基的压力变公较大处，以及基础填挖交界处应设沉降缝外，每隔4～6m设置沉降缝一道，沉降缝应贯穿整个断面（包括基础）。缝宽2～3cm，缝内填塞沥青麻絮。置于岩石地基上的涵洞可不设沉降缝。 ⑷ 盖板预制、安装 ① 预制 盖板预制施工工艺为：立模→钢筋加工与安设→混凝土拌和、运输及振捣→养护与拆模。 盖板在预制场内预制，达到设计强度要求后方可脱模、堆放和运输。盖板预制时必须标明盖板的适用范围。 采用平板车运输，注意在端部用两点搁支，不得使上、下面倒置。 ② 安装 在涵台及盖板强度达到设计强度并检查成品及边墙尺寸无误后，即可进行盖板安装。 盖板采用人工配合汽车吊吊装，安装后吊装装置用砂浆填满，相邻板块间用高等级水泥砂浆（1:2）填塞密实。盖板与涵台间采用拴钉连接，拴钉用φ16钢筋，预制钢筋混凝土盖板时，在支承处预留栓钉孔，孔径6～8cm，并在涵台相应位置也预留大小相同之孔洞，洞深25cm，施工时插入钢筋后用M10砂浆填塞。 盖板安装完成、填土前应涂刷沥青胶结材料和其它材料，以形成防水层，防水层厚度按图纸规定要求涂刷。 ⑸ 台背回填 台背填土必须在盖板连接缝中的混凝土及盖板现浇部位混凝土达到设计强度的70％且砌体砂浆及台帽混凝土达到设计强度后方可进行。 台背