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物流系统模拟与仿真课程论文题目：物流系统模拟与仿真任课教师：学生：学号：年级专业：2014年 12 月31日成绩：评语：任课教师：（签名）实验项目：物流系统模拟与仿真一、实验目的物流系统模拟与仿真是学生完成专业课程后进行学科知识综合的课程，是一门将理论知识与实际物流系统相结合、实践性很强的科目，是物流管理专业对学生进行实践培养和训练的重要基础和关键环节，能够培养与提高学生系统建模的能力，加强学生理论联系实际的能力，增强学生优化物流系统资源配置的思维。二、实验设备与器材PC电脑、Flexsim仿真软件三、实验内容（一）题目1：离散型流水作业加工线系统仿真于分析根据下述的系统描述和系统参数，应用Flexsim仿真软件建立仿真模型并运行，查看仿真结果，分析各种设备的利用情况，发现加工系统中的生产能力不平衡问题，然后改变加工系统的加工能力配置（改变机器数量或者更换不同生产能力的机器），查看结果的变化情况，确定系统设备的最优配置。系统描述与系统参数：（1）一个流水加工生产线，不考虑其流程间的空间运输。（2）两种工件A，B分别以正态分布（10，2）分钟和均匀分布（10，20）分钟的时间间隔进入系统，首先进入队列Q1。（3）两种工件均由同一个操作工人进行检验，每件检验用时2分钟。（4）不合格的工件废弃，离开系统；合格的工件送往后续加工工序，合格率为95%。（5）工件A送往机器M1加工，如需等待，则在Q2队列中等待；B送往机器M2加工，如需等待，则在Q3队列中等待。（6）A在机器M1上的加工时间为均匀分布（1，5）分钟；B在机器M2上的加工时间为正态分布（8，1）分钟。（7）一个A和一个B在机器M3上装配成产品，需时为正态分布（5，1）分钟，装配完成后离开系统。（8）如装配机器忙，则A在队列Q4中等待，B在队列Q5中等待。（9）连续仿真一个月的系统运行情况。四、实验步骤与实验数据（一）1.模型建立建立系统仿真模型，结果如图1-1所示：图1-1 系统模型2.参数设置（1）、A产品到达参数设置双击“A产品到达”，设置到达时间间隔，如图1-2所示：图1-2 A产品到达时间间隔设置点击触发器，设置离开系统参数，如图1-2所示：图1-2 A产品到达离开系统参数设置（2）、B产品到达参数设置双击“B产品到达”，设置到达时间隔，如图1-3所示：图1-3 B产品到达时间间隔设置点击触发器，设置离开系统参数，如图1-4所示：图1-4 B产品到达离开系统参数设置（3）、检验机器参数设置双击“检测机器”，设置加工时间间隔，如图1-5所示：图1-5 检测机器加工时间设置点击临时实体流，设置临时实体流输出端口参数，如图1-6所示：图1-6 检测机器输出端口参数设置（4）、队列Q2参数设置点击临时实体流，设置临时实体流输出端口参数，如图1-7所示：图1-7临时实体流输入参数设置（5）、队列Q3参数设置点击临时实体流，设置临时实体流输出端口参数，如图1-8所示：图1-8临时实体流输入参数设置（6）、机器M1参数设置双击“机器M1”，设置加工时间参数，如图1-9所示：图1-9 机器M1加工时间设置（7）、机器M2参数设置双击“机器M2”，设置加工时间参数，如图1-10所示：图1-10图1-9 机器M2加工时间设置（8）、装配机器参数设置双击“装配机器”，设置加工时间参数，如图1-11所示：图1-11 装配机器加工时间参数设置设置合成器参数，如图1-12所示：图1-12 装配机器合成器参数设置（9）、队列及暂存区容量设置将Q4的最大容量设置为10000，Q1、Q2、Q3、Q5的最大容量设置为1000.3.模型运行模型运行结果如图1-13所示：图1-13 模型运行结果4.模型优化在运行模型时发现，队列Q4有大量堆积，其他几个队列都没有材料等待，进行分析后得出：由于装配机器的利用率不足35%，导致产品B的投入量不足以及A产品的堆积。因此，应该通过改变B产品的投入流程，加快B产品的投入速度，使B产品的到达时间间隔服从正态分布（10，2）分钟，相关参数设置如图1-14所示：图1-14 B产品到达优化后时间间隔设置再次运行，结果如图1-15所示：图1-15 优化后系统模型运行结果根据优化后的运行结果可知，该生产过程产品堆积情况得到较大的改善。因此，此次优化是可行的。5.数据统计优化前数据：优化后数据：由上述两张数表可知：队列Q4优化前后的状态分别是1365个和16个，平均滞留时间分别是667分钟和7.15分钟。因此，该优化使得A产品原料堆积等待加工的情况得以改善，提高了生产效率，加速库存流动，减少产品积压。各实体的数据统计柱形图如下：优化前柱形图：队列Q1：检测机器：机器M1：机器M2：装配机器：优化后柱形图：队列Q1：检测机器：机器M1：机器M2:装配机器：五、实验结果与心得体会这次