第10章过与程控制系统应用实例.ppt

第10章 过程控制系统应用实例 ;10.1.1 分馏原理;设原溶液中A占20％，B占80％，把A，B混合液加热到164.5℃时，液体沸腾。这时，与液相共存的气相成分比是A占45.8％，B占54.2％。 将这些气体单独冷凝后所形成的混合液体中，A为45.8％，B为54.2％；如果再使混合液体沸腾，其沸点为154.5℃。这时气态成分比又变成A占73.5％，B占26.5％，这样反复进行上述操作，不断蒸发和冷凝，……，最终就可以将A分离出来。;10.1.2.1 精馏塔的控制要求 1．保证产品质量 2．保证平稳生产 3．满足约束条件 4．节能要求和经济性精馏塔的操作情况必须从整个经济收益来衡量。 在精馏操作中，质量指标、产品回收率和能量消耗均是主要控制的目标。其中质量指标是必要条件，在优先保证质量指标的前提下，应使产品产量尽量高一些，能量消耗尽可能低一些。;10.1.2.2 精馏塔的干扰因素特性 图10.2表示精馏塔物料流程图。进料F从精馏塔中段某一塔板上进入塔内，这块塔板就称为进料板。进料板将精馏塔分为上下两段，进料板以上部分称精馏段；进料板以下部分称提馏段。;精馏塔运行过程中，影响其质量指标和平稳生产的主要干扰有以下几种： 1．进料流量F的波动 精馏塔进料量F往往是由上一道生产工序所决定，如果一定要使精馏塔进料量F恒定，就必须要设置中间贮槽进行缓冲。现在精馏工艺是尽可能减小或取消中间贮槽，采取在上一道工序设置液位均匀控制系统控制出料流量，使精馏塔的进料流量F比较平稳，避免F的剧烈变化。;2．进料成分ZF的变化 进料成分ZF是由上一道工序出料或原料情况决定的。 3．进料温度TF和进料热焓QF的变化 一般情况下进料温度是比较稳定的，如果进料温度TF变化较大，为了维持塔内的热量平衡和稳定运行，在单相进料时采用进料温度控制可克服这种干扰，然而在多相进料时，进料温度恒定并不能保证其热焓值QF稳定。;4．再沸器加热剂输入热量的变化 当加热剂是蒸汽时，通过再沸器输入精馏塔的热量扰动往往是由蒸汽压力变化所引起的。 5．冷却剂在冷凝器内吸收热量的变化 冷却剂吸收热量的变化主要是由冷却剂的压力或温度变化引起的。冷却剂的温度一般变化较小，而流量的变化大多是由压力波动的引起。 6．环境温度的变化;10.1.3 精馏塔控制方案 不同精馏塔生产工艺、产品质量标准不一样，对控制的要求各不相同，因而精溜塔控制方案较多。下面对常见的几种方案进行分析。 10.1.3.1 提馏段参数控制 当塔底液为主要产品时，常采用提馏段温度作为衡量质量的间接指标，这时可选提馏段某点温度作为被控参数，以再沸器加热蒸汽流量为控制变量。另外，液相进料时也常采用这类方案。;辅助控制系统：对塔底采出量QW和塔顶馏出液QD，按物料平衡关系设有回流罐和塔底液位控制系统；对F进行定值控制；为维持塔内压力恒定，在塔顶设置压力控制系统；塔顶回流量QL采用定值控制。;提馏段温度控制系统具有如下特点： ①以提馏段温度作为间接质量指标，能较迅速、直接地反映提馏段产品品质。在以塔底采出液为主要产品，往往采用提馏段温度控制系统方案。 ②当干扰首先进入提馏段时，例如在液相进料时，由进料产生的干扰首先要引起提馏段和塔底的参数变化，故用提馏段温度控制比较及时，动态响应过程也比较迅速。;10.1.3.2 精馏段参数控制 以塔顶采出液为主要产品时，往往以精馏段的温度作为衡量质量的间接指标，可选精馏段某点温度作为被控参数，以回流量QL作为控制变量组成单回路控制系统，也可组成串级控制系统。 进料量、塔压、塔底采出量与塔顶馏出液的控制方案与提馏段温控时相同；再沸器加热量应足够大，且维持一定，使精馏塔在最大负荷时，能保证塔底产品的质量指标稳定在一定范围内。;精馏段温度控制系统的特点： ①用精馏段温度作为间接质量指标能较迅速、直接地反映提馏段产品品质。 ②当干扰首先进入精馏段，如在汽相进料时，进料产生的干扰首先引起精馏段和塔顶的参数变化，故用精馏段温度控制比较及时，动态响应比较迅速。 ③串级控制系统的流量回路对回流罐液位与压力、精馏塔内压力等干扰对回流量的影响有较强的抑制，可实现被控参数的高精度控制。;图10.4所示串级温度控制系统是常见的精馏段温度控制方案。其主回路是以精馏段塔板温度为被控参数，以回流量QL作为控制变量，QL同时也是串级控制系统的副参数。;以提馏段温度(或精馏段温度)作为衡量质量指标的间接被控参数，当分离的产品纯度较高时，塔底(或塔顶温度)变化很小。为了及时、精确的检测和控制产品质量，要求温度检测仪表有很高的测量精度和灵敏度。若将温度传感器安装在塔底以上（或塔顶以下）的灵敏塔板上，以灵敏板的温度作为被控参数，可以取得满意的检测和控制效果。 所谓灵敏板，是指出现扰动时，温度变化最大的那块塔板。以灵敏板温