8d ncr 不合格产品控制.docVIP

目的：为了有效的识别进货、生产过程中，最终检验中不合格产品的识别、隔离和控制，以及防止不合格产品的再度发生，编制本程序。2.0 范围：本公司所有产品的进货检验、首件检验、过程检验、最终检验、以及质量反馈中的不合格产品。3.0 术语/定义：返修：为使不合格产品满足预期使用对其所采取的措施。返工：为使不合格产品符合要求对其所采取的措施。4.0 职责：4.1 质检部系不合格产品控制的责任部门；4.2 生产部建立生产过程中不合格控制的程序，确保不合格产品不流到下一道工序；4.3 车间主任开具返工单；4.4 质检部与技术部有权批准让步放行。5.0 工作程序：见流程图5.1 进货检验中发现的不合格品；5.1.1 外协件进货验收按照检验指导书的抽样标准实施检验；发现不合格产品，立即隔离存放，扩大抽样量，不合格产品的数量超过5％的时，由质检部开具相关不合格通知，通知外协加工供方，作退货处理；5％以下做调换处理。5.1.2 仓库不合格原材料发现缺少质保书、材质、外形尺寸、规格型号差异时，立即隔离，同时通知供销部，做退货或调换处理。同时保存原始检验记录。5.2 首件检验中发现的不合格品的处置：5.2.1 工位操作者的首件必须经检验员检验合格后方能生产，工位操作者在操作当中必须时常的自检。当检验员在工位上巡检产品为不合格时，立即将产品隔离；操作责任者扩大抽样量直至全检；未处置完毕前，不准进行后续生产。同时，将合格产品和不合格产品分别存放。操作者检验完毕后，通知检验员进行抽检甚至全检，检验合格后，合格品贴上绿色标签，开始生产。5.2.2 检验员在检验的同时，区分返工产品或不合格报废产品并分别予以记录，开具返工单，报废产品以标识和隔离存放。5.2.3 首检区分为批量产品的首件生产的检验；与工作日的首件产品的生产；批量首件产品必须全检，保存首检产品的标识。首检必须由检验员检验；首检记录于《过程检验记录》。5.3 过程检验中发现的不合格品：5.3.1 操作人员在生产过程中，分待加工、待检、合格品、不合格品分别隔离存放。已加工自检合格品，放置于待检产品处，检验员巡检时，抽检待检品，发现不合格产品时，呈几何级数扩大抽样量，即巡检抽样数为3枚，发现不合格产品以后，再次抽样数为6枚；再次发现抽样数为9枚；如果仍然出现不合格产品，交操作人员自行检验，直至全检。检验合格品放置于合格品的容器中。待检产品被视为可疑产品。5.3.2 不合格产品由检验员做出评价，开具返工单，返工产品必须再次检验，其抽样量为指导书规定的抽样量的1倍。5.3.3 车间主任、检验员复核确认不合格品的程度和范围，当批量发生不合格现象时，开具《不合格品评审和处置记录表》，送交车间主任，寻找不合格所产生的原因和纠正的方法。5.3.4 工位在完成批量产品的加工以后，由检验员验收检验，发现不合格产品，立即隔离并扩大抽样量，直至全检。合格品则经抽样验收后，流入下一道工序。5.3.5 生产过程中的合格产品、返工产品、不合格产品等由统计员记录于《零件加工统计表》。5.3.6 过程的首检、巡检、末检情况由质检部记录于《过程检验记录》。5.3.6 技术部在生产现场的技术和质量的处置方面，根据不合格产品的形成原因，有做出最终处置意见的权利，提出最后的处置意见，由车间执行；5.3.7 对确定返工的产品，当返工工序完成转序时，必须由检验员负责质量复查，复查的抽样数应是平常抽检数的二倍，经确认合格后转序；5.3.8 过程检验中按照检验指导书的要求，需要进行检具测试时，必须明确送检产品的数量，在发现不合格产品时，按照该批量予以隔离存放。5.4 最终检验中发现的不合格品的处置：5.4.1 最终检验员在检验过程中发现不合格产品；应立即予以标识，同时隔离存放；呈几何级数扩大抽样量；在未完成所有验证以前，被视为可疑产品，当批量发现不合格产品时，填写《不合格品评审和处置记录表》交质检部、生产部，待处理。5.4.2 质检部、生产部寻找不合格所发生的原因，进行评审、处置；并制定纠正措施，或返工处理。5.4.3 最终检验员对经返工的产品，应按原规定的抽检数量的二倍进行复检，经确认合格后，由质检部确定是否降级处理。5.4.4 最终试验测试时，发现不合格产品，首先将产品隔离；扩大抽样量；检验员填写《不合格品评审和处置记录表》，通知质检部、生产部进行评审和做出处置意见。5.5 顾客退货不合格品的处置：5.5.1 供销部接到顾客反馈，设法调查产品批号、生产日期、发生原因和后果，根据以上信息，反馈给质检部展开调查。顾客退货