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11.1 MRP计划系统运行 由于制造系统刻画的粒度(精细度)越细，所需的状态信息就越多，而且变化的频率也越快，控制就越困难，于是突发事件就越频繁。为此，人们应该在粒度较大，计划周期较大的程度上，利用MRP系统制订生产排程计划。在粒度较大、计划周期较大的条件下，制造系统有统计意义上的相对平衡性，因而计划的实施有较大的保障。而在粒度较小、计划周期也相应较小时，由于制造系统的状态信息、控制参数较多，因而应该采用分散、协调原理，利用拉式系统的控制调度方法来管理。也就是说，在制造系统概念模型中的“中层管理机构”可以采用像MRP那样的推式系统管理控制逻辑，而在制造系统概念模型中的“监测和协调机构”宜采用像 JIT那样的拉式系统控制调度逻辑。换句话说，在描述粒度较大的上层管理中可能采用物料需求计划来管理控制，而在描述粒度较小的下层控制协调中，则应采用“工艺工序调度”控制策略。 11.4.3 MRPⅡ和JIT的结合策略 但如何实现MRPⅡ和JIT的协调结合，则存在着一系列理论和实践问题。其关键点是Push/Pull混合控制策略问题。 20世纪80年代末，首先提出了MRPⅡ与JIT集成的设想，即用MRPⅡ作为制造系统的生产计划方法，而将JIT作为计划的执行手段。90年代以来，MRPⅡ与JIT的结合成了工业工程和计算机应用研究领域里的一个研究热点，一些商品化MRPⅡ软件也纷纷加入具有反映JIT思想的局部改进算法的控制模块。当然，这还不能算是JIT与MRPⅡ的结合。1990年代初，Flapper等人提出了将JIT嵌入MRP的三步实现框架，美国西北大学的Spearman等人提出了定量在制品CONWIP法并取得成功，最优Push/Pull混合控制策略进一步发展，使得生产控制层上的MRPⅡ与JIT结合问题获得模型解决。1990年K. R. Baker和G. D. Scudder提出提前/拖期调度问题的数学模型，这是一种具有JIT管理思想的生产计划制订模型。我国著名学者汪定伟在此领域里也进行了一些卓有成效的工作，将提前/拖期生产调度问题扩展到带有能力约束的生产计划问题中，提出了用JIT思想改进MRPⅡ计划功能的准时化生产计划问题和算法，并据此开发了实验性的软件系统。这就使得企业计划层和控制层的MRPⅡ与JIT结合问题在一定程度上得到了解决。 人们通常把MRPⅡ看成是一种计划策略，侧重于中长期；而JIT是一种执行策略，侧重于近期甚至当前，这已经成为共识。有些软件把重复式生产模块称为JIT，这只是一种商品名称而已；它主要是提供了一些JIT的方法，如生成看板卡等，绝不等于使用了这个模块就是实现了JIT管理。 要达到JIT水平，先要有MRP的基础，比如说，物料清单、库存记录首先要准确，这是MRP的基本要求，只有这样才能把MRPⅡ同JIT结合起来。 对于单件小批生产结构复杂的产品，例如飞机、船舶、轧钢机组和各种大型成套机器设备，这类产品的自制零件种数常在几千种甚至万种以上，此时如仍用MRP系统来编制零件生产进度计划，则有很大的不适应性，其原因如下： ● MRP系统编制零件进度计划，应用的期量标准主要是零件的生产提前期。如企业的产品品种繁多，产品结构复杂，零件的种类十分众多，为这类一次性生产的产品去制订每一种零件准确的生产提前期是困难的。 ● 零件的生产提前期作为一项期量标准是相对固定的。但是零件的生产提前期中除了加工时间、运输时间、检验时间之外，还包含工序间的等待时间和非工作班的停歇时间。工序间的等待时间是一项不确定因素。因此，按固定的提前期安排的进度计划与生产实际情况出入往往很大。为了使计划具有可执行性，一般采用放宽提前期的办法。但是加大提前期，一方面会更加降低计划的准确性，另一方面它将延长产品的制造周期和增加在制品量。 ● MRP系统用无限能力计划法对全部自制零件不分主次地按工艺顺序倒排，按这种方法所得的零件进度表，每一种产品在其生产周期内的负荷分布肯定是不均衡的。产品中各种零件的重量、大小、复杂程度差异很大，工序有的多、有的少，生产周期有的长、有的短，参差不齐，倒排后负荷的分布总是前松后紧。按此进度计划汇总所得的负荷计划，在进行负荷与生产能力平衡时，需要作很大的调整。 11.5 MRPⅡ与OPT结合 MRP系统对于单件小批生产、产品品种繁多、结构复杂的情况是无法适应的，因此对于这类企业需要另择有效的计划管理模式。 OPT是适合于上述情形的一种生产计划与控制技术。OPT从提出至今，只不过20年的发展时间，由于它在管理思想上别树一帜，并且在生产实践中取得了明显的经济效益，所以已被企业界和理论界所接受。目前西方已有很多企业采用，包括一些还颇有国际声望的大企业，如通用汽车公司、通用电气公司、菲利浦公司、柯达