第三章锌合金压铸浇注系统设计.pdfVIP

第三章 锌合金压铸浇注系统设计 * 浇注系统包括鹅颈、射咀、分流锥、浇道、浇口和排气系统； *常用有扇形浇道和锥形浇道兩種 ； *设计原则：浇注系统内的金属液能有效的、平稳的流动，并避免气体混入。 3.1 澆注系统对填充条件的影响 金属液在压铸过程中的充型状态是由压力、速度、时间、温度、排气等因素综 合作用形成的，因而水口系统与压力传递、合金流速、填充时间、凝固时间、模具 温度、排气条件有着密切的关系。 a.压力传递一方面要保证水口处金属液以高压、高速充填型腔，另一方面又要 保证在流道和水口截面内的金属液先不凝固，以保证传递最终压力。这样就需要最 佳的流道和水口设计，最小的压力损失。 b.水口面积过大或过小都会影响填充过程，过大的水口充填速度低，金属过早 凝固，甚至充填不足，过小的水口又会使喷射加剧，增加热量损失，产生涡流并卷 入过多气体，减短模具寿命。 c.气体的排出主要取决于金属液的流动速度与流动方向，以及排溢系统的开设 能否使气体顺畅排出，排气面积是否足够。排气是否良好，将直接影响铸件的外形 和强度。 d.模具温度的控制对铸件的质量产生很大的影响，同时影响生产的速度和效 率，水口的合理设计可以对模具的温度分布起调节作用。 e.模具寿命除了取决于良好的钢材外，又与模具的工作状态有关，良好的水口 系统设计也是为了使模具各部分热平衡处于最佳状态，而不是恶劣的状态下，这样 才能得到压铸生产的最大经济效益。 3.2 浇注系统位置的选择 1 ．使金属液充型路径减少曲折，避免过多迂回，避免卷气，散失热量，压力损耗。 2 ．尽量使金属液流至各部位距离相等，如开中心水口。 3 ．使温度分布符合工艺要求（模温、铸件温度）、尽量选择最短流程。 4 ．尽量采用单个水口，避免各水口的射流产生对撞，当需多处水口时，考虑射流相 互促进，避免卷气，能量损耗。 5 ．尽量避免正面冲击型芯或型壁，减少动能损耗、卷气、流向混乱、粘模。 6 ．减少铸件收缩变形的倾向，使易收缩部位得到补缩、增压。 7 ．有利于排气。 3.3 浇注系统形式的选择 1 ．扇形浇道与锥形流道 金属液进入型腔的流动状态是由浇道和内浇口的形式决定的。目前使用最多的 二种形式：扇形浇道（图 3-1 ）与锥形流道（图 3-2 ），它们有各自的特点。 第 1 頁，共 21 頁 图 3-1 扇形浇道 图 3-2 锥形流道 （1） 合金液进入型腔流动前沿较窄 （1）合金液进入型腔流动前沿 较宽 （2 ） 中心流速高，两侧流速低， （2 ）中心流速较缓和，两侧流 速高， 适合于深腔充型，适合压铸圆形铸件 适合于大的平面充型 不管是扇形浇道或锥形流道，从浇道开始到内浇口其截获面积应该逐渐缩小， 才能保证控制合金液的流态，并防止气体卷入浇注系统。 设计扇形浇口时，扇形两侧的角度不能超过 90°，图 3-3 示意了当扇形角度大于 90°时，合金液不能完全充满内浇口全部，产生卷气现象；而扇形角度小于 90°时， 合金液能完全充满内浇口全部。 第 2 頁，共 21 頁 图 3-3 扇形浇道 图（a ）、(b)示意角度大于 90°时，内浇口只有一部分是有效浇口。从箭头示意 可看到卷气现象。图（c ）示意角度小于 90°时，内浇口全部为有效浇口。 在设计扇形浇口常常出现的问题是：扇形浇道的宽度是扩展的，而厚度不变， 造成截面 积是逐渐扩大而且产生卷气。图 3-4 示意扇形浇道的设计思路。 图 3-4 扇形浇道的形状要素 3.4 锥形流道设计方法 1.选择整体前流的填充形式 浇注系统设计的第一步是需要确定金属液以什么样 的方式进入型腔并填充型腔，对 锌合金压铸最理想的方式是整体前流、雾状充填，即让金属液有一个稳定的流动前 沿（整体前流），快速、均匀地填充整个型腔，将型腔内