太阳能板块边框料的加工操作规程.docVIP

1、首先铝棒的浇注必须符合要求。 其中Si0.38-0.42%,Mg0.53-0.57,Fe0.18%,其它元素含量要合理，铝水纯度要高，氧化封孔后和电泳后的回料不能混入其中，以免挤压时型材表面产生小黑点和毛刺或夹灰，影响型材表面质量，由于混入回料不合格还会产生型材表面发黑。 2、模具抛光要求。 抛光时须将模具中的小毛刺先拉净，对模具表面要用400-800目的细砂小心打磨，抛光时特别注意 A面，防止产生 A面内凹，在平面和楞角的接合上防止产生光亮线， A-B 面的角上要避免产生黑线和焊合线， C面和内侧要避免挤压痕和模痕。 3、挤压时的要求。 挤压时要注意模具温度、铝棒温度、挤压速度，每只模具要检测头料和末料，不能漏检，注意型材型腔和壁厚与角度的公差范围，挤压出料时要取样去碱槽试碱看表面的情况，一般可以用喷红色油漆来观察表面的抛光问题，表面有问题及时停止挤压更换模具再挤。出料必须用高温毛毡，不能用石墨块，剪切压余料时要避免将脏东西带入型材产生型材表面的黑点和毛刺。出料口的冷却风要强劲、上下要均衡，最好是带牵引机的出料，冷床要平，避免型材在生产过程中横向擦伤，冷却后矫直要符合要求，矫直过小会产生大弯，锯切时坯料不能太多（一般四支料就可以），料与料之间要留有空隙，锯切时必须双手扶好，避免坯料相互碰伤，装框时特别注意两人双手只能抬四支， 当心料之间擦伤。框里的料必须整齐堆放，间隔均匀一般 10mm， 垫条要合理，不能堆放太高，吊料时要注意轻上轻下，以免产生型材大弯和变形。 4、时效时注意时效炉温度均衡，出炉时必须测料两头的硬度，一般太阳能型材硬度在11-13度。 5、喷砂时首先注意砂的情况，新喷砂机全部是新砂也不行，一般三分之一为旧砂，生产一段时间或者一定的产量必须加砂，供应给客户的砂面必须相同，第一批供货的要封样保存，便于以后经常比较喷砂的粗细以免产生严重的色差。喷砂时同样要两人双手抬四支，避免产生碰擦伤，装框时同样要避免碰擦伤。 6、氧化上料时注意事项。 A、坯料在氧化上架之前，要求半成品材料只能从框里面单支拿出来上架，不能将半成品材料抬在地面上重叠堆放之后再上架。 B、上架过程中首先由扎排质检检验长度、严重碰花、表面有夹渣点、起黑线等质量缺陷，尽量大可能将半成品有质量问题的材料检选出来，上排时注意料表面擦伤，捆绑或紧固时要牢固，间距要合理，控制好型材的面积，保证挂具个型材导电性能良好，从而提高氧化之后的成品质量标准。前处理时要保证脱脂和碱蚀达到效果。氧化行机工在中和后腰注意检查型材表面有没有明显的挤压痕、模痕、小黑点、漏喷砂或其它的表面缺陷，检查前处理的效果。氧化时注意电流控制，按合同要求保证膜厚，一般膜厚不要超薄或超厚，以免形成色差产生 浪费。后道封孔要按实际厚度计算时间，防止产生过封孔或封孔不合格，一般要求采用中温封孔，这样封孔后色差基本很少产生。电泳时要注意膜厚的控制，在氧化膜8-9um的基础上符合膜控制在16-19um，复合膜不能太高，一般不允许超24um，因为太高会造成漆膜开裂或者表面泛黄，形成色差。固化炉时间和温度的控制按要求分好，一般是30-35分钟和180℃左右。当心过份长时间表面泛黄或油漆开裂，时间短或温度不够会造成漆膜太嫩，漆膜达不到硬度和附着力不够，对型材表面不能起保护作用，一般用3H笔来测试。氧化料检测须定批定时间，电泳料的检测需要每炉检测上、中、下三支料两头，不能漏检。以免造成大批量报废。 C、氧化之后下排人员对待此种产品时也是单支、单层装小车推入包装工序，绝对不准将两支材料重叠或者多支材料重叠堆放，下排过程中必须做到轻拿轻放，尽量避免氧化之后的碰花和擦伤等表面质量缺陷。电泳料和氧化料下排后要执行全检，就是对料的表面做全面的检查，同一支料必须有三人进行检验（两头和中间各一名质检员），检验的重点是几何尺寸、长度要求、表面质量（夹渣点、黑线、碰花擦伤）、扭拧等，在有明显质量缺陷的点上由红色记号笔给标出来，从而给后工序深加工提供质量提示，深加工在锯切之后直接报废不用流入下一工序。如发现有擦伤、划伤、黑点、毛刺、模痕、污点、色线、气泡、挂灰等等其它表面问题，表面问题严重或者形成批量问题的，要马上查清原因立即改正。电泳料还要检测漆膜厚度、漆膜的附着力、 硬度。氧化料主要是检测封孔质量、氧化膜厚度。 7、太阳能边框型材成品表面防护。 太阳能边框型材贴膜要求比较高，必须贴专用膜，喷砂银白和喷砂电泳的贴膜时不同的，喷砂的表面粗细也会影响贴膜，膜边不能超出型材，A面斜角必须留出1-1.5mm，其余两个面边上要留0.5-1.5 mm的余空，贴膜要透明，不能起皱，避免或减少膜下气泡；防止贴膜机皮辊表面的脏东西带进贴膜，以及贴膜机皮辊转动不灵造成表面擦伤。全检之后的产品也可以由包装人员进行单支人工贴膜