800后桥壳体加工夹具设计.doc

800后桥壳体加工夹具设计 关键词： 基准统一 一面两销 反吊式 摘要： 我国是农业大国，随着这几年国家队农业生产的重视，我国的农机具产品得到了飞速的发展，以我公司为例，轮拖生产不论是从台量还是马力都不断跃上了新的台阶，而原先的零件加工的工艺和工装夹具有必要重新设计和制作。公司在2005-2008年研制开发了80-90马力的大型轮式拖拉机，我车间承担拖拉机底盘部份的主要零件——后桥壳体的加工任务，此零件的特点是体型大（841mm x 280mm x 430mm）、壁薄（最薄处10mm）及加工孔大（最大孔φ230H7（+0.046 0））精度要求高，是拖拉机上最难加工的零件之一。我尝试着对800后桥壳体加工工艺和夹具进行改进取得了较好的成效！ 一、问题的提出 图一 图一所示为800.38.101-1后桥壳体零件，它是我公司800-900大型轮式拖拉机上最关键的零件之一，零件材质为HT250，硬度为170-241HB，该零件体积大，属薄壁件，加工精度要求高，各孔的相对位置及形位公差要求都非常高，φ100J7孔相对φ72J7孔的同轴度仅为φ0.04，2-φ130H7的同轴度为φ0.03，2-φ230H7的位置度为φ0.05，同一轴线上各孔中心距公差是0.02mm，2-φ230H7中心至G面距离公差为±0.05mm。 按照传统加工办法，在基面（图1中朝上的平面）加工好后，用一面两销定位，在加工两顶头的时候，零件压紧在两侧面用4根立柱，4块压板压紧（如图二），在加工两侧面时零件压紧在两顶头，用4根立柱、4块压板压紧（如图三），两顶头面及两侧面用2副夹具分别加工。 图二 图三 用这种老办法加工了两年，存在着诸多缺陷。为此，需要重新进行夹具设计。要完整文章的+扣扣：（1499-0883-24）去掉中间的横线 二、问题分析 采用传统方法，主要存在以下缺陷。 1、每批加工要装两套夹具，而且两套夹具的安装要求非常高，必须保证各孔、面的相对位置，很是麻烦，也比较费时，调整加工一只零件最少需要两天，而且零件要装夹两次，检测两次，如检测结果不合格，还需重新进行调整后再次加工，直至检测合格后投入批量生产，生产效率太低； 2、该零件精度要求高，两次装夹零件其位置度、垂直度及圆度难以达到图纸要求，尤其是圆柱度和位置度；如：通过两次装夹，两侧面2-φ230H7（+0.046 0）孔中心线与端面内腔孔φ130H7孔中心线垂直度0.05mm不能保证，根据三坐标检测发现超差0.2mm；直压板压紧的固定方式，会使零件在压板放松后，工件呈外八字型变形，根据三坐标检测发现：其中两侧面最大孔φ230H7（+0.046 0）变形超差0.1-0.2mm。 3、最致命的缺点是两副夹具在使用中，只要其中有一副夹具稍有偏差，就有可能出现批量报废。因为二道工序加工误差无法直接测量出来，只有上三坐标测量仪才能检测出来，不可能每只零件都上三坐标测量，在这种情况下，质量难以得到保证。2008年底车间因此发生过一次成批量报废事故，造成较大损失。 4、夹具上立柱与主轴、刀盘有干涉，特别是铣面时，刀盘在铣面结束时不能完全脱刀，零件加工面上有明显拖刀痕迹，表面粗糙度Ra3.2um不能保证。要完整文章的+扣扣：（1499-0883-24）去掉中间的横线 三、夹具设计 车间领导把这个改进夹具的任务交给我来完成，我对老的工艺进行了仔细分析，并请教了一些老师傅和车间技术员，找出了问题所在，关键是零件用两副夹具进行加工。两次装夹不能保证各相对位置，能否一次装夹完成零件四个面的加工工序，关键是解决零件的压紧问题。 既要可靠压紧又要加工不干涉，经过仔细观察和反复研究，我提出定位方式不变，能否利用基面上的螺孔从下往上吊紧。我提这想法和车间领导及车间技术员进行商讨，他们认为可以通过进行工艺试验来验证。 我利用一副报废的450后桥夹具进行试验，因为450后桥加工也同样存在刀具干涉的问题，450后桥前端是内腔压紧，后端内腔无处可压，只好做一个支架从上面压紧，所以只能镗孔不能铣面，因为端面是另由专机加工的，这样又形成二次装夹，加工的零件端面和孔不垂直，孔的深度难以保证。要完整文章的+扣扣：（1499-0883-24）去掉中间的横线 这副夹具经我采用螺孔吊紧方式压紧后，保证孔与面同一工序加工，各相对位置都得到了保证。 经过工艺试验，该方法取得了较好的效果，我的想法得到了充分验证。在此设计原理下，我设计完成了这副800后桥壳体一次安装完成四面加工的夹具（如图四所示）。 图四 这副夹具是在零件基面加工好后，采用“一面两销”方式定位，即用基面上已有的2-φ16H7工艺孔定位，采用一面两销的方式定位，由于采用图纸上的定位孔做定位基准，就符合了定位“基准统一”的原理，两孔中心距为531±0.05，工装与零件加工相