氨法脱硫装置经验.docVIP

氨法脱硫装置经验点滴 二氧化硫是一种排放量大、影响面广的气态污染物。目前，我国每年的二氧化硫排放量超过20Mt，居世界首位。这种现状与国家构建环境友好型社会的要求相差甚远。氨法脱硫技术起步较早，因具有脱硫率高和副产物易销等特点而应用于化工、冶金、火力发电等行业。 1、氨法脱硫装置的工艺选择 一般情况下，氨法脱硫装置采用二级吸收工艺即可达到91.0%以上的SO2吸收率。常见的二级吸收工艺有：泡沫塔-复喷复挡工艺，两级复喷复挡工艺，填料塔-复喷复挡工艺和两级填料塔工艺等。 据了解，个别厂家为提高吸收率，往往在第二吸收段维持较高的亚硫酸铵浓度和较低的溶液密度。在生产一级品固体亚铵时，这些厂每吨产品的氨耗高达300kg，主要是尾气氨损较高。由于液氨价格较高(约2200元/t)，可能会因此出现项目运行亏损。另外，氨损过高还会造成环境污染。当选择三级吸收工艺时，可在第三吸收段采用低亚硫酸铵浓度(0.35-0.45mol/L)和低密度(1.05-1.10kg/L)的吸收液，这样可兼顾提高吸收率和降低氨损，在避免氨污染的同时提高项目运行的经济性。因此，建议在风机压头允许的情况下推广采用三级吸收工艺。 另外，有时还可根据吸收设备的特性来选择适当的吸收工艺。根据工艺特点，第一吸收段因吸收液密度较高(1.29-1.31 kg/L)，若指标失控，同时吸收液的亚硫酸铵浓度过高，就会出现设备堵塞；而第二、三吸收段的吸收液密度较低，吸收设备不易堵塞。因此，设计时可将不易发生堵塞的管道式复喷用作第一级吸收设备，而将易发生堵塞的泡沫塔用作第二或第三级吸收设备，例如可将泡沫塔一两级复喷复挡工艺变成复喷复挡-泡沫塔-复喷复挡工艺等。2、氨法脱硫装置的设备选型 氨法脱硫装置常见的吸收设备有泡沫塔、填料塔、管道式复喷等，个别脱硫工艺也有使用文丘里做吸收设备的。泡沫塔具有吸收液氧化率低、吸收效率高、投资相对较省的优点，加之泡沫塔一、二回收段呈立体布置、共用塔体而占地面积小，尤其适合一些场地受限的厂家使用；其缺点是当吸收液工艺指标失控时易发生堵塞。一般认为，填料塔是易堵塞、投资高、吸收液易氧化、维修工作量较大的吸收设备。 但据了解，一些厂的填料塔采用1.8 m/g的高操作气速和三级回收工艺，吸收率高达99.0%，并未出现明显的吸收液氧化和设备堵塞现象。管道式复喷吸收器具有结构简单、设备不易堵塞、气体压降低、投资省、对气量波动适应性强和可根据需要设置喷嘴排数的优点，其缺点仅是需配用复挡，占地面积较大，在场地面积允许时，可优先使用。总之，吸收设备的选型应结合实际，因地制宜。 为避免腐蚀，吸收工序的吸收液循环槽多选用硬PVC材料或FRP材料制作。若采用液氨做氨源，在向吸收液中通氨的过程中，循环槽易受到冲击、产生振动而损坏。因此建议，当选用硬PVC材料或FRP材料制作吸收液循环槽时，加氨管离循环槽侧壁的距离应不小于500mm；另外加氨管的出口不应垂直对着槽底，而应弯向循环槽中心，加氨管出口距槽底的距离应不小于350mm。当然，若采用碳钢、铝等金属材料制作循环槽则效果更佳。 为减少吸收循环液中氨、二氧化硫等有害气体的外逸，循环槽多设有顶盖。但加装顶盖后槽内液面高度不易观察和控制。笔者在工程实践中，通过自制浮标来解决这一问题。取一根Φ160mm、长250mm的硬PVC管段，两端用硬PVC板焊死做浮子，在浮子上端的端盖中心垂直焊一根Φ50mm的硬PVC管做标尺；然后在槽内垂直安装一根Φ220mm硬PVC管贯穿全槽，并在该管底部的管壁上开孔，作为浮标的限位筒；最后将浮标安装在限位筒内。这种浮标制作简单，效果良好。 选用液下泵做吸收液循环泵，可有效避免卧式泵的漏液缺陷。吸收液循环泵的出口管道建议选用碳钢材质。国内某亚硫酸铵生产装置，在新装置开车过程中，因设计缺陷吸收液循环泵出口聚丙烯管道数次被“打爆”。 采取以下措施解决了问题： a.原设计中聚丙烯管段的对接处仅用焊条满焊，强度不够。新方案中除聚丙烯管段的对接处仍满焊外，在焊口外用直径大一个等级的管段打包箍，包箍两端焊死，用以补强。b.在循环泵出口的聚丙烯管道上每隔2m管长安装一个管夹，用以固定管道，以解决泵运行中可能出现的管道振动。c.启动泵前全关出口阀，待电机运行正常后缓慢打开泵的出口阀至额定开度，以避免出现“水锤”现象。 当然，若吸收液循环泵出口管道选用碳钢或铸铁等金属材料，上述问题可不予考虑。 不同来源的烟气具有不同的组成，腐蚀情况也会有差别。为稳妥起见，在选用金属材料制作吸收设备前，应取类似的吸收液作为介质，模拟生产工况进行挂片试验。 吸收液工艺指标的选取 第一吸收段因产品由此产出而称之为“产品段”；第二吸收段的主要作用是为了提高SO2吸收率，