09统计工序(过程)控制.ppt

第九章 统计工序（过程）控制 §9.1 基本概念 §9.2 控制图类型及其原理 §9.3 控制图的绘制与判断 §9.4 控制图的两类错误分析及应用要点 § 9.1 基本概念 § 9.1.1 影响因素分类 § 9.1.2 统计工序控制的概念 § 9.1.3 统计工序控制与产品检查的区别 § 9.1.1 影响因素分类 § 9.1.2 统计工序控制的概念 在生产过程中，判别工序受异常因素影响的方法： 每隔一定的时间间隔，在生产的产品中进行随机抽样，并根据样本数据观察质量特性值的分布状态。 若工序分布状态不随时间的推移而变化(即如图a) ，说明工序处于稳定状态，只受着偶然因素的影响；若工序分布状态随着时间的推移发生变化(如图b,c,d)，说明工序处于非稳定状态，正在有异常因素影响着它，必须立即采取措施消除异常因素的影响 。 概念：利用统计规律判别和控制异常因素造成的质量波动，从而保证工序处于控制状态的手段称为统计工序控制。 § 9.1.3 统计工序控制与产品检查的区别 §9.2 控制图类型及其原理 § 9.2.1 控制图及其基本构造 § 9.2.2 控制图的类型 § 9.2.3 控制界限的确定原理——3σ原理 § 9.2.1 控制图及其基本构造 产生：控制图是由美国贝尔(Bell)通信研究所的休哈特(W.A Shewhart)博士发明的，因此也称休哈特控制图。 定义：控制图是反映和控制质量特性值分布状态随时间而发生的变动情况的图表。是判断工序是否处于稳定状态、保持生产过程始终处于正常状态的有效工具。 控制图与趋势图的比较 采用趋势图可以掌握不断变化着的工序状态。为了判别工序的质量波动是正常波动还是非正常波动，在趋势图的基础上，控制图发生如下变化： ①纵坐标可能是质量特性值，也可能是其统计量，如 、R 等； ②增加上、中、下三条控制线作为判断工序有无异常的标准和尺度。 ③若点子落在控制界限内，认为工序的波动是正常的波动；若点子落在控制界限外或其排列有明显缺陷，则说明工序有异常因素的影响。 控制图基本构造 控制图应用 在实际生产过程中，由质量管理人员事先经过工序能力调查及其数据的收集与计算绘制好坐标系及三条控制线。 工序的操作人员按预先规定好的时间间隔抽取规定数量的样品，将样品的测定值或其统计量在控制图上打点并连接为质量波动曲线。 通过点子的位置及排列情况判断工序状态。 a 按用途划分 (1)分析用控制图 用间隔取样的方法获得数据。 依据收集的数据计算控制线、作出控制图，并将数据在控制图上打点，以分析工序是否处于稳定状态，若发现异常，寻找原因，采取 措施，使工序处于稳定状态；若工序稳定，则进入正常工序控制。 (2)控制用控制图 当判断工序处于稳定状态后，用于控制工序用的控制图。 操作工人按规定的取样方式获得数据，通过打点观察，控制异常因素的出现。 b 按质量特性值的类型及其统计量划分 § 9.2.3 控制界限的确定原理—3σ原理 a 控制界限的重要性 对于偶然因素和异常因素引起的质量波动，过去人们是直接凭经验进行判断和区别的。发明了控制图之后，就可以使用控制图对工序状态进行客观的、科学的判断。而区别和判断两类因素造成的质量波动的标准就是控制线。因此，如何合理地、经济地确定控制界限是控制图的核心问题。 b 确定方法 休哈特控制图控制界限是以3σ原理确定的。即以质量特性统计量的均值作为控制中线CL；在距均值±3σ处作控制上、下线。由3σ原理确定的控制图可以在最经济的条件下达到保证生产过程稳定的目的。 控制图的两类错误 当工序正常时，点子仍有落在控制界限外面的可能，此时会发生将正常波动判断为非正常波动的错误——误发信号的错误，这种错误称为第一类错误，控制图犯第一类错误的概率记为α。 设总体均值μ0在异常因素的作用下移至μ1，σ不变。此时，点子应落在控制界限外以发出警报。但却也存在点子落在控制界限内不发警报的可能。这将导致将非正常波动判断为正常波动的错误——漏发信号的错误，这种错误称为第二类错误，控制图第二类错误的概率记为β。 3σ原理 设工序处于正常状态时，质量特性总体的均值为μ0，标准偏差为σ，设三条控制线的位置分别为CL= μ0 、UCL= μ0 ＋kσ，LCL= μ0 -kσ。（见图3） 控制界限与两类错误的关系 放宽控制界限，即k越大，第一类错误的概率α越小，第二类错误的概率β越大；反之，加严控制界限，即k越小，第一类错误的概率α越大，第二类错误的概率β减小。控制界限系数k的确定应以两类错误判断的总损失最小为原则。 理论证明，当k=3时，即控制图上下界限距中心线CL为±3σ时，合计损失为最小。 §9.3