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数据挖掘课程作业
实验目的建立一种表面粗糙度预测模型，并求取在本试验条件范围内，能使表面粗糙度最小的最佳磨削条件。实验内容试验所用的磨床为SGH-600 平面磨床，工件材料为SKH51高速钢(HRC62)，尺寸为100mm*90mm*20mm，砂轮为WA40(120, 200)LmVA225*20 * 50.8 ，粗糙度测量仪为SJ-210P。选取其中的砂轮转速、工件速度、径向进给量、砂轮粒度4个因素，每个因素取3个水平(表1)。按标准正交表L27(313)进行平面磨削实验。10、12、13列为空列，作为试验的误差估计项e。试验号列名（可以认为是各个属性的取值）试验值（结果）ABAXBAXB方CAXCAXC方BXCDeBXC方eeRa1Ra2Ra3100000000000000.390.360.38200001111111110.360.340.37300002222222220.350.360.34401110001112220.340.350.32501111112220000.270.260.28601112220001110.470.450.48702220002221110.240.220.26802221110002220.480.450.48902222221110000.440.470.51010120120120120.280.30260.320.31210122012012010.380.380.391311200121202010.240.260390.39040.40.381612010122011200.420.440.41712011200122010.40.420.391812012011200120.420.420160.180.152020211021021020.330.360.32120212102102100.360.320.392221020211022100.330.360.322321021022100210.280.260.292421022100211020.30.330270.270.292622101020212100.250.230440.470.36功能需求运用数据挖掘方法，预测在以下切削参数下，零件的粗糙度等级。最佳磨削条件确定先对试验结果进行极差分析因素ABAXBAXB方CAXCAXC方BXCDBXC方T13.34 2.89 3.25 3.05 2.67 3.01 3.11 3.11 3.59 3.07 T23.22 3.00 2.98 3.17 3.03 3.12 3.08 3.21 3.15 3.08 T32.72 3.38 3.04 3.06 3.57 3.14 3.09 2.95 2.54 3.13 t11.11 0.96 1.08 1.02 0.89 1.00 1.04 1.04 1.20 1.02 t21.07 1.00 0.99 1.06 1.01 1.04 1.03 1.07 1.05 1.03 t30.91 1.13 1.01 1.02 1.19 1.05 1.03 0.98 0.85 1.04 优水平2010001220R极差0.21 0.16 0.09 0.04 0.30 0.04 0.01 0.09 0.35 0.02 主次水平D C A B A*B B*C A*B2 A*C B*C2 A*C2优水平体现了一个因素取得好的实验结果时选择的水平，极差反应了因素对试验指标的影响，主次水平为对结果影响程度的排序。从优水平中，可以得出砂轮粒度D对结果的影响最大，并根极差分析确定能使表面粗糙度最小的最佳磨削条件为A2B0C0D2，具体解释为砂轮转速2100r/min，工件速度6.0m/min，径向进给量10um，砂轮粒度号200表面粗糙度预测模型建立方法选择：多层前向BP网络的优点：①网络实质上实现了一个从输入到输出的映射功能，而数学理论已证明它具有实现任何复杂非线性映射的功能。这使得它特别适合于求解内部机制复杂的问题；②网络能通过学习带正确答案的实例集自动提取“合理的”求解规则，即具有自学习能力；③网络具有一定的推广、概括能力。具体流程：网络构建采用三层网络，输入层、隐含层和输出层。其中输入层为一个4维向量，输出为五维向量，隐藏层选取6个隐藏节点，神经网络神经元的传递函数采用，训练次数为100粗糙度分类表示如下：0.15-0.22：（1,0,0,0,0）0.22-0.29：（0,1,0,0,0）0.29-0.36：（0,0,1,0,
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