支架类零件跨距尺寸铣削方法的改进.ppt

成果推广 经过本次精艺改善小组的共同努力，集思广益，成功的解决了中间支架跨距尺寸铣削不合格率。小组又将此成果经过推广，在此方法上稍作改动，班组加工的支架类零件共有一百多种，都可加工。简要介绍四种。 提高发动机托架的铣削合格率 改进前 改进后 经过成果在此零件的应用，生产效率提高5倍，废品率降低8%，此方法应用后共生产256280 件。节约生产成本34000元。 提高左右支撑板铣削效率 改进前 改进后 经过成果在此零件的应用，生产效率提高5倍，废品率降低8%，此方法应用共生产14678 件。节约生产成本21000元。 提高缓冲块支架加工合格率 改进前 改进后 经过成果在此零件的应用，生产效率提高5倍，废品率降低8%，此方法应用共生产24546 件。节约生产成本14000元。 提高后板簧托架铣削效率 改进前 改进后 经过成果在此零件的应用，生产效率提高5倍，废品率降低8%，此方法应用共生产32512 件。节约生产成本24000元。 无形效益 经过本次改进活动，小组成员的创新热情、IE知识运用、攻关能力、质量意识等方面均得到了提高。 支架类零件跨距尺寸铣削方法的改进 单 位：汽车装备制造厂 汇报人：席小军 零 件 图 95.5 支架类零件跨距尺寸铣削方法的改进，此成果是我们在创新加工中间支架时获得，下面我重点介绍改进过程。 A B 引言 中间支架用于公司重卡车型，用于底盘悬挂机构。 生产现状 选择 课题 提高中间支架跨距铣削合格率 选题理由 质量 指标 中间支架工序合格率达到90% 90% 现状调查 2012年3-4月连续五周的中间支架铣削合格率情况统计情况如下： 中间支架合格率统计表 周次 生产件数 合格件数 合格率 1 108 94 86.3% 2 111 97 87.3% 3 115 101 87.5% 4 118 105 88.6% 5 117 104 88.3% 合计 573 501 87.6% 制表 ： 杜怡晔 2012.4.7 87.6%均值 90.00% 3—4月中间支架平均合格率为87.6%，未能达到车间质 量指标90%。 接下来，小组对造成不合格的因素进行了统计： 序号 因素 不合格件数 百分比 累计百分比 1 跨距尺寸超差 64 88.8% 88.8% 2 平行度超差 3 4.2% 93% 3 壁厚尺寸超差 1 1.4% 94.4% 4 垂直度超差 1 1.4% 95.8% 5 其它 3 4.2% 100% 合计 72 100% 造成不合格因素频数表 制表 ：杜怡晔 2012.4.13 跨距尺寸超差 0 10 30 20 40 50 72 60 70 0 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100% 平行度超差 壁厚超差 垂直度超差 其它 N=72 频数（件） 累计百分比 （%） 64 93% 88.8% 94.4% 95.2% 3 1 1 3 不合格因素排列图 我们将造成不合格的因素绘制成排列图，如下： 绘图： 杜怡晔 2012.4.14 跨距尺寸超差 是造成不合格 的主要因素 设定目标 经过小组会议，将本次活动的目标定为95%。 目标设定依据：跨距尺寸超差是造成不合格的主要因素，如果将其 解决合格率可达到：1-12.4%X（1-88.8%）=98.6%，即使解决80%，合格率也可达到：1-12.4%X（1-88.8%）X80%=96.4%，所以，目标是可行的。 原因分析 毛坯不合格 手动铣削不易控制 5.工作台上下移动铣削误差大 装夹定位方法不当 工件易转动 工艺执行差 1.未按工艺要求换刀 4.加工余量小 6.不符合6点定则 2. 主轴圆跳动大 设备旋转精度差 3. 主轴轴向窜动大 要因确定 通过鱼刺图分析，小组找到了6个末端因素，制成了要因确认计划表： 要因确认计划表 序号 要因 确认内容 确认方法 标准 负责人 完成日期 1 未按工艺要求换刀 是否按工艺要求换刀 现场测量 每10件换一次刀 席小军 2012.4.12 2 主轴圆跳动大 确认设备主轴圆跳动 现场测量 主轴圆跳动≤0.02mm。 丁晨光 2012.4.14 3 主轴轴向窜动大 确认设备主轴轴向窜动 现场测量 主轴轴向窜动在≤0.01mm。 丁晨光 2012.4.14 4 加工余量小 确认毛坯加工余量 现场抽取10件测