连铸工艺、设备 - 02钢液凝固的基本原理.ppt

2.偏析产生的原因 ⑴显微偏析的产生 与结晶的不平衡性（非平衡结晶）有关。如图所示： 实际生产中，钢液的结晶是一种非平衡结晶，必须在液相线温度以下才能开始，并在固相线温度以下才能结束。由于冷却速度较大，钢液在冷却到各个温度时，没有足够的时间来完成结晶过程和扩散的均匀化，就继续往下冷却，致使在各温度下的结晶过程和扩散过程都不能进行到底。这样就使固相和液相的平均成分线都偏离了平衡时的固相线和液相线，所得固体先、后结晶的各部分具有不同的溶质元素浓度：结晶初期形成的树枝晶较纯，而后结晶的部分则含有较多的溶质元素，造成了固体晶粒内部溶质浓度的不均匀性。 显微偏析程度可用显微偏析度来衡量： A＝C间∕C轴 当A ﹥1时，正偏析； 当A﹤1时,负偏析； 当A＝0时，无偏析。 影响显微偏析的因素： A.冷却速度 加大冷却速度，缩短凝固时间，溶质元素没有足够时间析出，则树枝晶的间距小，枝杈多，可大大减轻合金的树枝偏析。 B.溶质元素的偏析倾向 所有元素在铁中都能形成偏析，其中，C、P、S是强偏析元素。 C.溶质元素原子在固体金属中的扩散速度。 D.固态相变 E.钢液流动 引起钢液流动的因素： 注流的注入，钢水的温度差、密度差，铸坯鼓肚变形，气体、夹杂的上浮等。 树枝偏析的形成： ⑵宏观偏析的产生 由于凝固过程中选分结晶的作用，使两相区树枝晶间的液体富集了溶质元素。同时钢液凝固时液体的温度差。密度差、体积收缩以及气体的排出等引起了液体的对流运动，将富集溶质的液体带到未凝固的区域，从而导致了整个铸坯内溶质元素的不均匀分布。 宏观偏析程度可用宏观偏析量表示： B＝（C －Co）∕Co ×100％ 3．偏析的控制 ⑴增加钢液的冷凝速度。通过抑制选分结晶中溶质向母液深处的扩散来减小偏析。 ⑵合适的铸坯断面。小断面可使凝固时间短，从而减轻偏析。 ⑶采用各种方法控制钢液的流动。如适宜的浸入式水口。 ⑷电磁搅拌。搅拌可打碎树枝晶、细化晶粒、减小偏析。 ⑸工艺因素。适当降低注温和拉速、防止铸坯鼓肚等。 ⑹降低钢液中P、S含量。 四.夹杂物、气体的形成和排出 1.凝固夹杂 ⑴凝固夹杂的形成过程 A．由于选分结晶，溶质在凝固前沿不断富集。 B．在凝固前沿浓度很高的元素之间发生反应形成化合物。 〔 Me 〕＋〔 X 〕= ( MeX ) C.凝固前沿生成的化合物增多并聚集成为夹杂物。 n( MeX ) ＝ ( MeX )n D.夹杂物部分上浮，未上浮部分滞留在钢中成为凝固夹杂物。 ⑵减少夹杂物的措施 A.减少钢中含氧量。 防止冶炼过程的过氧化，脱氧要完全， 并可采用炉外精炼技术对钢液进行处理。 B.减少钢中硫含量。 采用钢包处理或炉外精炼新技术，也可加入其它 合金元素来控制硫化物的形态和分布，以减少它 的危害。 C.采取各种措施防止夹杂物进入钢液 出钢挡渣、防止钢包下渣、保护浇注、防止二次氧化、使用性能合适的保护渣、采用高质量的耐火材料、保证浇注系统的清洁。 D.创造条件促使夹杂物上浮 采用大容量深熔池的中间包、采用形状适宜的浸入式水口、结晶器内使用“电磁搅拌”技术。 E.控制夹杂物的粒度、形态和分布 加钙或稀土RE等元素，对夹杂物进行变性处理； 加Mn，可提高[Mn] ∕[Si]比值，以生成MnS夹杂物取代FeS夹杂物，减小热脆性。 加入适量的铝利用AI2O3作为夹杂物的核心，增加夹杂物数量的同时减小其粒度。 F.加速凝固 缩小结晶时间，降低母液高浓度溶质聚集及其形成的夹杂物。 G.抑制钢液的流动 2.凝固气泡 产生原因： 钢液在浇注过程中，由于气体在钢液中的溶解度随钢液温度的降低而下降，并且在由液体凝固成固体时，溶解度会陡降，所以氢、氮、氧都会在这个过程中富集和析出。 CO气泡：由于钢液脱氧不良而产生。 H2 、N2气泡：由于物料潮湿、钢液吸气而产生。 危害：皮下气泡、白点、甚至漏钢。 五.凝固收缩 钢液在凝固和冷却过程中所发生的体积和线尺寸减小的现象。 1.液态收缩：钢液从过热度冷却到液相线温度时的收缩。1％ 取决于钢液成分和过热度。 2.凝固收缩：钢液从液相线温度冷却到固相线温度时的收缩。4％ 取决于钢的成分和凝固温度范围。凝固温度范围越大，收缩量就越大。总的来看，中、高碳钢的凝固收缩比低碳钢大，其缩孔、疏松也比低碳钢严重。 3.固态收缩：由固相线温度冷却到常温时产生的收缩。7～8％ 取决于固相线到室温这一段的温度变化以及相组织的变化（例如包晶反应引起体积收缩，奥氏体转变为珠光体时发生体积膨胀）。 钢的总收缩e总＝e液＋e凝＋e固 影响：缩孔、疏松、内裂。 §2—3　铸坯凝固、冷却过程应力 一.热应力（收缩应力） 铸坯在凝固和冷却过程