第三章塑料成型工艺及塑料制件的结构工艺性详解.ppt

第三章 塑料成型工艺及塑料制件的结构工艺性 第二节 压缩成型原理及工艺特性 １、压注成型原理 　　把预热的原料加到加料腔内，塑料经过加热塑化，在压力机柱塞的压力下经过模具的浇注系统挤入型腔，型腔内的塑料 在一定压力和温度下保持一定时间充分固化，得到所需的塑件。在挤塑的时候加料腔的底部必须留有一定厚度的塑料垫，以共压力传递。 　　由这个成型过程可以知道，熔料经过浇注系统才进入型腔，会有一定的压力损失；而熔料经过浇注系统时，会产生摩擦热，从而使塑料的流动性增大，有利于填充型腔，又有利于提高塑料的固化速度。不足的地方就是熔料经过浇注系统时熔料里的填料呈方向性排列，导致塑件的收缩率和机械强度也会呈现方向性。 ２、压注模的类型及特点 　　压注成型又称为挤塑成型或传递成型，用于压注成型的模具就是压注模具，简称压注模或传递模。与压缩模相比，压注模具有浇注系统；与注射模相比，压注模有加料室，主要用于压缩模不能得到的复杂、带金属嵌件的塑件 。 4、对压缩、压注、注射成型三种效果的比较 热固性塑料的压缩、压注、注射成型各有其优缺点及其 适用范围，现比较如下： （1）就成型效率来看，以注射成型为高，压注成型次之，压缩成型较低。 （2）就塑件质量来看，由于注射和压注成型能使塑料受到均匀地加热，故而获得的制品在其整个断面上固化程度比较均匀，有较良的电气性能和较高的机械强度。 （3）注射和压注成型时，塑料注入闭合的型腔内，因此制品在分型面处产生的飞边很薄，容易修除，或无飞边，塑件高度能达到较高的尺寸精度，而压缩成型则不能。 （4）注射和压注成型可用于成型带有精细孔、细小嵌件的塑件，而压缩成型则不能。 （5）注射成型比压缩、压注成型都更容易实现机械化和自动化，工人劳动强度可得到大大地改善。 九、孔的设计 1.结构用孔的设计 塑件上的孔有通孔，盲孔和异形孔，这些孔与孔之间、孔与壁之间应留有足够的距离。塑料制件的固定用孔和其他受力孔周围可设计凸边来加强。 1)通孔 孔深不宜太大，压缩成型时孔深不超过孔径的4倍。 2)盲孔 盲孔只能用一端固定的型芯来成型，孔深不宜太大，注射成型或压注成型时，孔深不超过孔径的4倍，压缩成型时不得超过2.5倍。 3)异形孔 孔深不宜太大，注射成型或压注成型时，孔深不超过孔径的4倍，压缩成型时不得超过2.5倍。 1.具有独立于型腔之外的单独加料室，而不是型腔的自然延伸，并经由浇注系统与型腔相连。 3、压注成型与压缩成型的区别如下 2.塑料在进入型腔前已在加料室得到初步受热塑化，当其在柱塞压力作用下快速流经浇注系统时，会因摩擦生热使塑化得到进一步加强，并迅速填充型腔和固化，因此，成型周期短，生产效率高，产品质量好，并利于壁厚变化较大和形状复杂塑件的成型。 3.压料柱塞的压力不是直接作用在型腔,而是通过浇注系统向型腔传递压力,有利于细小嵌件,众多嵌件和有细小孔的塑件成型. 4.型腔在塑件熔体注入前闭合,没有溢边.塑件在模具深度方向尺寸的精度有提高. 5.压注成型要消耗较多的塑料，浇注系统的凝料只能作废料处理。 6.塑料中的细长或纤维状的填料在压注过程中有取向排列，使塑件产生各向异性。 二、压注成型工艺参数 1、成型压力 压注成型压力为压缩成型压力的2～ 3倍。 2、成型温度 成型温度包括加料室内的物料温度和模具本身的温度。 压注成型模具温度比压缩成型温度低15 ～30℃。 3、成型周期 压注成型成型周期包括加料时间、充模时间、交联固化时间、脱模取塑件时间和清模时间。 第四节 挤出成型原理及工艺特性 挤出成型是在挤出机上使塑料受热呈熔融状态，在一定压力下通过挤出成型模具而获得连续型材。可采用挤出成型的制件种类很多，如管材，板材，电缆包层，异形材。挤出型材的截面形状均取决于挤塑模具 一、挤出成型原理及其工艺特点 首先将粒状或粉状塑料加入料斗中，在旋转的挤出机螺杆的作用下，加热的塑料通过沿螺杆的螺旋槽向前方输送。在此过程中，塑料呈粘流态，然后在挤压系统的作用下，塑料熔体通过具有一定形状的挤出模具（机头）口模以及一系列辅助装置，从而获得界面形状一定的塑料型材。 挤出成型过程可分为三个阶段: 1)塑化阶段 即在挤出机上进行塑料的加热和混炼,使固态原料变为均匀的黏性流体. 2)成型阶段 在挤出螺杆的作用下,熔融塑料以一定的压力和速度连续通过装在挤压机上的成型机头,获得一定的断面形状. 3)定型阶段 通过冷却等方法使熔融塑料已获得的形状固定下来,成为固态制件. 三、挤出成型工艺参数 1、温度 一般来说，加料段的温度不宜过高，压缩段和均化段可取高些。机头温度必须控制在塑料热分解温度一下，口模处的温度可比机头温度稍低一些。 2、压力 减少压力波动，应合理控制螺杆转速，保证加热和冷却装