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第五章 材料的断裂 §5.1 断裂分类与宏观断口特征 §5.2 断裂强度 §5.3 脆性断裂 §5.4 韧性断裂 §5.6 缺口效应 §5.7 材料的低温脆性 机械和工程构件三种主要失效形式： 磨损、腐蚀、断裂 断裂是材料的一种十分复杂的行为，不仅出现在高 应力和高应变条件下，也发生在低应力和无明显塑 性变形条件下，所以在不同的力学、物理和化学环 境下，会有不同的断裂形式，如静载断裂、冲击断 裂、冷脆断裂、疲劳断裂、蠕变断裂、应力腐蚀断 裂和氢脆断裂。 研究断裂的主要目的是防止断裂，以保证构件在服 役过程中的安全。 5.1 断裂分类与宏观断口特征 一、断裂(fracture)分类 根据断裂前塑性变形大小分类：脆性断裂；韧 性断裂 根据裂纹扩展的途径分类： 穿晶断裂；沿晶 断裂 根据断裂机理分类：解理断裂；微孔聚集型断 裂；纯剪切断裂 根据断裂面的取向分类：正断；切断 实际断裂很复杂，常不是单一机制，而是多种 机制的混合断裂。 韧性断裂与脆性断裂 韧性断裂：断裂前有明显宏观塑性变形，断裂 是一个缓慢撕裂过程，裂纹扩展过程中，不断 消耗能量； 脆性断裂：断裂前不发生明显塑性变形，无明 显征兆，危害性大。 实际上，金属的脆性断裂与韧性断裂并无明显 的界限，一般规定，断面收缩率小于5 ％者为脆 性断裂，大于5 ％者，为韧性材料。 穿晶断裂与沿晶断裂 穿晶断裂：裂纹穿过晶内 （韧断或脆断） 沿晶断裂：裂纹沿晶界扩 展（多为脆断） 沿晶断裂产生原因： 晶界上的一薄层连续或不 连续脆性第二相、夹杂物破 坏了晶界的连续性；或杂质 元素向晶界偏聚引起。 纯剪切断裂与微孔聚集型断裂、解理断裂 ⑴剪切断裂：在切应力作用下沿滑移面分离而造成的滑 移面分离断裂。 纯剪切断裂：完全由滑移流变造成断裂（如纯金属尤 其是单晶体）； 微孔聚集型断裂：通过微孔形核、长大聚合而导致分 离（如常用金属材料） ⑵解理断裂：金属材料在一定条件下（如低温等），当 外加正应力达到一定数值后，以极快速率沿一定晶体 学平面（解理面）产生的穿晶断裂——脆断。 解理断裂常见于bcc和hcp金属中。 解理面一般是低指数晶面或表面能最低的晶面，如 bcc金属的解理面为(100) 。 正断与切断 正断：断口与最大正应力相垂直； 切断：宏观断口的取向与最大切应力方向平 行。 注意：正断不一定就是脆性断裂，正断也 可以有明显的塑性变形。而切断一定是韧性 断裂。 二、断口的宏观特征 宏观断口：肉眼或20倍以下的放大镜观察的断口； 微观断口：用光学显微镜或扫描电镜观察的断口。 材料断裂的实际情况往往比较复杂，宏观断裂形态不一定 与微观断口特征完全相符。因此，宏观上的韧、脆断裂不 能与微观上的韧、脆断裂机理混为一谈。 宏观韧性断口（拉伸试样） 宏观脆性断口 断口特征三要素： 纤维区F、放射区R、剪切唇S 纤维区：在试样的中心位置， 裂纹首先在该区形成，该区颜 色灰暗，表面有较大的起伏， 裂纹在该区扩展时伴有较大的 塑性变形，裂纹扩展也较慢； 放射区：表面较光亮平坦，有较细放射状条纹，裂纹在 该区扩展较快； 剪切唇：接近试样边缘时，应力状态改变了(平面应力状 态) ，最后沿着与拉力轴向成45 °剪切断裂，表面光滑。 杯锥状断口的形成： a. 颈缩导致三向应力，塑变难以进 行，颈部中心真应力S ↑； b. 试样中心部位夹杂等第二相粒子 破碎或质点等与基体分离； c. 微孔长大形成显微裂纹，早期显 微裂纹端部有较大塑性变形； d. 剪切变形带与横向裂纹在带内形 成长大，与其他裂纹连接成锯齿状 纤维区; e. 边缘剪切断裂。 试样塑性的好坏由三个区域的比例而定： 放射区较大，材料的塑性低。脆性断口纤维区 很小，几乎无剪切唇。塑性好的材料，纤维区和 剪切唇占很大比例，甚至中间的放射区可以消 失。 影响断口三区域的形态、大小和相对位置与试样形 状、尺寸和材料的性能、试验温度、加载速率和应力状 态有关。