闪光对焊连接.doc

(五)、闪光对焊连接 A、施工准备 ⑴、材料及主要机具： ①、钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。进口钢筋还应有化学复试单，其化学成份应满足焊接要求，并应有可焊性试验。 ②、主要机具：对焊机及配套的对焊平台、防护深色眼镜、电焊手套、绝缘鞋、钢筋切断机、空压机、水源、除锈机或钢丝刷、冷拉调直作业线。 常用对焊机主要技术见下表 焊机型号 UN1-50 UN1-75 UN1-100 UN2-150 UN17-150-1 动夹具传动方式 杠杆挤压弹簧 （人力操纵） 电动 凸轮 气—液压 额定容量 KVA 50 75 100 150 150 负载持续率 % 25 20 20 20 50 电源电压 V 220/380 220/380 380 380 380 次级电压调节范围 V 2.9～5.0 3.52～7.04 4.5～7.6 4.05～8.10 3.8～7.6 次级电压调节级数 6 8 8 16 16 连续闪光焊接直径 mm 10～12 12～16 16～20 20～25 20～25 预热闪光焊接直径 mm ≤22 ≤36 ≤40 ≤40 ≤40 每小时最大焊接件数 50 75 20～30 80 120 冷却水消耗量 L/h 200 200 200 200 600 压缩空气压力 Mpa 0.55 0.6 ⑵、作业条件： ①、焊工必须持有有效的考试合格证。 ②、对焊机及配套装置、冷却水、压缩空气等符合要求。 ③、电源应符合要求，当电源电压下降大于5%，小于8%时，应采取适当提高焊接变压器级数的措施；大于8%时，不得进行焊接。 ④、作业场地应有安全防护设施，防火和必要的通风措施，防止发生烧伤、触电及火灾等事故。 ⑤、熟悉料单，弄清接头位置，做好技术交底。 B、操作工艺 ⑴、工艺流程： 检查设备→选择焊接工艺及参数→试焊、作模拟试件→送试→确定焊接参数→焊接→质量检验 闪光对焊工艺过程：闭合电路→断续闪光预热/（两钢筋端面交替接触和分开）→连续闪光加热至将近熔点/（两钢筋端面徐徐移动接触）→带电顶锻→无电顶锻 闪光—预热闪光对焊工艺过程：闭合电路→一次闪光闪平端面/（两钢筋端面轻微徐徐接触）→断续闪光预热/（两钢筋端面交替接触和分开）→二次连续闪光加热至将近熔点/（两钢筋端面徐徐移动接触）→带电顶锻→无电顶锻 ⑵、焊接工艺方法选择：当钢筋直径较小，钢筋级别较低，可采用连续闪光焊。采用连续闪光焊所能焊接的最大钢筋直径应符合下表的规定。当钢筋直径较大，端面较平整，宜采用预热闪光焊；当端面不够平整，则应采用闪光—预热闪光焊。 ※ Ⅲ级钢筋焊接时，无论直径大小，均应采取预热闪光焊或闪光—预热闪光焊工艺。 连续闪光焊钢筋上限直径 焊机容量（KVA） 钢筋级别 钢筋直径（mm） 150 Ⅰ级 25 Ⅱ级 22 100 Ⅰ级 20 Ⅱ级 18 75 Ⅰ级 16 Ⅱ级 14 焊接参数选择：闪光对焊时，应合理选择调伸长度烧化留量顶锻留量以及变压器级数等焊接参数。 检查电源、对焊机及对焊平台、地下铺放的绝缘橡胶垫、冷却水、压缩空气等，一切必须处于安全可靠的状态。 做班前试件：在每班正式焊接前，应按选择的焊接参数焊接6个试件，其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验。经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。 ⑶、焊接操作： 连续闪光焊：通电后，应借助操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸出部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成连续闪光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光焊接。 预热闪光焊：通电后，应使两根钢筋端面交替接触和分开，使钢筋端面之间发生断续闪光，形成烧化预热过程。当预热过程完成，应立即转入连续闪光和顶锻。 闪光—预热闪光焊：通电后，应首先进行闪光，当钢筋端面已平整时，应立即进行预热、闪光及顶锻过程。 ⑷、保证焊接接头位置和操作要求： ①、焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。钢筋在电极内必须夹紧电极钳口变形应立即调换和修理。 ②、钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直或切除。 ③、钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净。 ④、焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。 ⑤、接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑形变形，端面不应氧化。 ⑥、焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。 质量检查：在钢筋对焊生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心弯折烧伤裂缝等缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。 C、质量标准 ⑴、保证项目： ①、钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。 注：进口钢筋需经过化学