回收浆水的技术指标.docVIP

　　分离砂、石时只要有足够的水冲洗，使石子的含泥量小于1％、砂的含泥量小于3％是没有问题的，虽然分离出的砂中的细料成分减少，级配改变，但由于其在料场中所占比例太小，不影响使用。 　　建设部JGJ63-2006《混凝土用水标准》中将混凝土拌和用水分为：饮用水、地表水、地下水、再生水、混凝土企业设备洗刷水和海水等，并将混凝土拌和用水的各技术指标作了一系列的规定。我们根据这些规定对回收浆水的各项指标进行检测，然后用于再生产。 　 回收浆水的技术指标 　　按现行国家标准GB/T17671《水泥胶砂强度检验方法（ISO法）》检验用不同浓度浆水与饮用水的胶砂强度比，我们通过试验，其结果为：浆水浓度2％，3天、28天抗压强度分别为24.8 MPa、52.3 MPa浆水浓度4％，3天、28天抗压强度分别为25.1 MPa、51.4 MPa浆水浓度5％，3天、28天抗压强度分别为25.6 MPa、52.1 MPa浆水浓度6％，3天、28天抗压强度分别为24.6 MPa、51.8 MPa用饮用水时，3天、28天抗压强度分别为25.3 MPa、53.2 MPa试验所用水泥为山东山水集团生产42.5普硅水泥，其技术指标为：3天、28天抗压强度分别为25.3 MPa、53.2 MPa3天、28天抗折强度分别为5.8 MPa、8.9 MPa细度：2.0％标准稠度用水量：27％初凝时间：2小时25分终凝时间：3小时35分。 　　由试验结果可知，浆水浓度从0％～6％都满足3天、28天胶砂强度比不低于90％的要求，但在试验中我们注意到当浆水浓度超过4％时，搅拌后的胶砂变得干涩，流动性明显变差，因此我们又用不同浓度的浆水与饮用水做了混凝土的对比试验，以确定满足混凝土工作性要求的浆水浓度。试验中所用水泥为山东宝山生态水泥公司生产的32.5R普硅水泥，3天、28天抗压强度分别为20.2MPa、42.3MPa矿粉为淄博砼宝建材生产的S95级矿粉粉煤灰为华能辛店电厂生产的二级灰外加剂为淄博建华建材厂生产的高效减水剂FDN。试验中四个试配基本相同即都采用240kg水泥+100kg矿粉+60kg粉煤灰+180kg水+5.2kg外加剂+750kg砂+1050kg石子的配合比，只是浆水浓度分别为0、2％、4％、|6％，结果坍落度分别为200mm、190mm、180mm、90mm 7天抗压强度分别为：22、23、24.5、27.1 MPa28天抗压强度分别为：37.3、40.1、38.4、41.8 MPa由上述试验结果及单因子显著性分析可知：当浆水浓度小于等于4％时，对混凝土的坍落度、7天及28天强度的影响不显著但当浆水浓度达到6％时，混凝土坍落度骤减，严重影响混凝土的工作性，为改善其工作性有两种方法：一是增大外加剂的掺量二是将浆水中的固体成分取代粉煤灰并增加其一半数量的水泥来保证坍落度和强度，但两种方法都增加了配方的原料成本。如果浆水浓度控制在4％以内的情况下，就可被生产上全部消耗掉，则不需采用上述方法进行配合比调整。这个问题可通过理论计算和生产实际来论证。 　　假设一个商混站年产20万立方混凝土，则每月的产量为2万立方米（按一年生产10个月计算），每天生产670立方混凝土。按每立方米混凝土用水量平均170公斤计算，除去砂石湿度水约40公斤，每方混凝土需使用拌合水130公斤左右，每天生产用拌和水670×130＝87100公斤。如果这87100公斤拌和水允许4％的含浆量，则每天可消耗87100×4％/（1-4％）＝3629公斤固体浆料。 　　假设这个商混站使用的是8立方的搅拌车。则每天约发670÷8≈84车，根据经验按每发6车混凝土刷车一次计算，需刷车84÷6=14次。根据JG/T5094-1997《混凝土搅拌运输车》的规定，搅拌车的出料残留率约3～5％。这里且按4％计算，刷车14次会冲刷掉14×8×4％＝4.48立方混凝土。以使用量比较大的C30混凝土配合比计算每方混凝土中冲刷掉的细料为:240公斤水泥+100公斤矿粉+60公斤粉煤灰+750×3％公斤砂子含泥量+1070×0.5％石子含泥量+750×5％砂中细料＝460公斤固体浆料，4.48立方混凝土会产生4.48×460＝2061公斤固体浆料。根据GB/T9142-2000《混凝土搅拌机》规定，搅拌机的出料残留率小于5％，每天按冲洗四次，同理算出冲掉的细料为184公斤。综上，每天会产生固体浆料2245公斤，小于每天消耗速度3629公斤。每天刷车14次，每次用水约2吨，冲搅拌机每次约1吨，每天需产生洗刷水14×2000+4＋1000＝32000公斤，小于每天拌和用水的速度87100公斤。 　　以上虽然都是一些经验性的粗略数据，但其为使用4％浓度的浆水拌和混凝土可完全消耗回收浆水，商混站实现“三废”真正零排放提供了理论上的证明。