塑胶电子产品设计知识.doc

内容如下: 内容如下: 1. 塑胶结构设计概述 . 2. 塑胶产品设计原则 . 3. 塑胶件制程 . 4. 成型不良的原因及调节方法详解 . 5. 成型不良要因表 . 6. 常用塑料缩水率表 . 7. 常用热塑性塑造密度和密度系数表 . 8. 塑料的燃烧鉴别塑料的燃烧特性试验 . 塑料的燃烧鉴别 塑胶结构设计概述 塑胶结构设计概述一. 总体结构设计 一套完整的模具,它函盖有多个相关系统,它们之间相辅相成.只有当各系统达 到一最佳组合,才能保证模具的正常使用和精度.因模具的结构必须符合产品的 要求,不同的产品有不同的要求,而产品存在变化性和多样性,这就决定了模具 的多样性.一般来说,典型之塑胶模具包括:浇注系统,顶出系统,温控系统, 排气系统,抽芯系统等.为了便於理解,我们将对各系统设计原则进行分述. 众所周知,模具业为一专业性和经验性极强的行业,模具界也深切体会到模具设 计之重要,往往因设计不良,尺寸错误造成加工延误,成本增加等不良效果.但 培养一名足够经验,能独立作业且面面具到之模具设计师,须三五年以上磨练才 能达成.因他所要掌握的技能和实际经验,函盖到相关学科的方方面面,必须要 有能力来判断协调各系统之间的取舍轻重. 分模面(Parting 1.分模面(Parting surface) 为使产品从模具中取出,模具必须分成公母模侧两部分,此分界面称之为分模 面.它有分糢和排气的作用,但因模具精度和成型之差异,易产生毛边,结线, 有碍产品外观及精度,选择分模面时注意: 1. 不可位於明显位置而影响产品外观. 2. 开模时应使产品留在有脱模机构的一侧. 3. 位於模具加工和产品后加工容易处. 4. 对於同轴度要求高的产品,尽可能将型腔设计在同一侧. 5. 避免长抽芯,考虑将其放在公模开模方向,如一定要有应将抽芯机 构尽量设在公模侧. 6. -般不采用圆弧部分分模,这样会影响产品外观. 7. 对於流动性好易溢边之塑料, 应采用插破方式分型可防治毛边产生. 8. 对於高度高,脱模斜度小之产品,可取中间分模,型腔分两边以有 利於脱模. 一套模具的分模面,可能有一个或多个,在确定分模面时,还应考虑如下因素: 1. 产品的形状,尺寸,壁厚详加研究分析,找最佳方向来分模,俗称 拆模. 2. 了解塑料性能和成型性以及浇注系统的布局. 3. 注意排气和脱模,简化模具结构,操作方便,加工容易. 它的形式有多种:水平,阶梯,斜面,垂直,曲面等. 脱模斜度(Draft) 2.脱模斜度(Draft) 为使产品容易从模具中脱出,模具上必须设置脱模斜度.其大小视产品形状,塑 料,模具结构,表面精度和加工方式不同而异.一般为1-3°,目前尚无确切 数值和公式,大多是依经验值,在不影响产品外观和性能之情形下,脱模斜度愈 大愈好. 箱盒和盖: 1. 箱盒和盖: 类型 小於 50mm 50—100mm 大於 100mm 浅薄件 杯状 S/H 1/30—1/35 1/30—1/60 1/60 以下 1/5—1/10 母模侧大於公模侧 栅格: 2. 栅格: 栅格形状,尺寸及肉厚不同应有不同的脱模斜度,经验公式如下: 0.5(A-----B)/H =1/12— 0.5(A---B)/H =1/12—1/14 A=大端尺寸 B=小端尺寸 H=高度 栅格节距在 4mm 以下之场合,脱模斜度为 1/10 左右, 栅格肉厚超过8mm,斜度 不可过份加大,可在母模侧多留胶位处分模,如栅格段胶位加大,可考虑加大斜 度. 加强筋: 3. 加强筋: 可改善料流,防止应力变形,并起补强作用. a.纵肋: 0.5(A-B)/H=1/500—1/200 a. b.底肋: 0.5(A-B)/H=1/150—1/100 c.凸柱: 0.5(大端直径 – 小端直径)/H=1/30—1/20 (内外孔在模具同 一侧) 母模侧: 0.5(大端直径 – 小端直径)/H=1/50—1/30 公模侧: 0.5(大端直径 – 小端直径)/H=1/100—1/50 (内外孔在模具两 侧) 注: 母模侧脱模斜度可较公模侧大些,以利於脱模. 肉厚(Thickness) 3. 肉厚(Thickness) 产品的肉厚会直接影响到成型周期和生产效率, 并会因肉厚不均引起缩收下陷和 应力产生,设计模具时,决定肉厚应注意: 1. 产品机械强度是否充分. 2. 能否均匀分散冲击力和脱模力,不发生破裂. 3. 有埋入件时,须防止破裂,是否会因肉薄产生结合线而影响强度. 4. 尽可能肉厚一致,以防缩收下陷. 5. 肉太薄是否会引起充填不足或阻碍料流. 以下为常见塑料标准肉厚参考: 塑 PE PP PA POM PS PBT ABS PMMA PVC PC 料 肉 0.5—3.0 0.6—3.0 0.5—3.0 1.5—5.0 1