真空渗碳均匀性测试.pdfVIP

2．2 渗层深度和有效硬化层深度 图5为第 1、第2炉渗碳后炉冷试样的渗层深 度，可见同炉次试样渗层深度偏差≤0．1mm。渗碳 的目标深度均为 1．0mm。 g 掇 妞 试样编号 图7 第3～第5炉试样的有效硬化层深度 试 样编 号 Fig．7 Effectivehardeningdepthsofthespecimens 图5 真空渗碳后炉冷试样的渗层深度 offurnacesNo．3toNo．5 Fig．5 Casedepthsofthespecimensvacuum carburized andfurnacecooled 图6为 2号位置试样按 1．0mm、1．5mm和 2．0mm的目标深度渗碳、淬火后硬化层硬度分布 曲 线 。从 图6可以看出，渗层硬度梯度较为平缓，渗层 与基体结合 良好。图7为第 3～5炉渗碳、淬火试 样的有效硬化层深度检测结果 ，同炉次淬火试样有 效硬化层深度偏差≤0．10mm。 与 目标渗层均为 1．0mm的第 1～3炉结果相 比较，第 1、第 2炉随炉冷却试样用金相法测得的 试样编号 9个试样渗层深度平均为0．94mm，第 3炉淬火试 图8 第3～第5试样渗碳、淬火后的表面硬度 Fig．8 SurfacehardnessofthespecimensoffurnacesNo．3 样用硬度法测得的9个试样有效硬化层深度平均为 toNo．5vacuum carburizedandquenched 1．06mm，即用硬度法测得的有效硬化层深度 比用 1．5HRC，不同炉次试样硬度偏差≤2．5HRC。 金相法测得的渗层深度深约0．12mm。 3 讨论 渗层深度偏差的影响因素有测量误差、试样材 兽 料的成分波动、炉温均匀性、渗碳气氛均匀性和淬火 至 冷却均匀性等，其中前两个因素即测量误差和试样 趣 材料的成分波动与测试方法有关，与渗碳设备无关， 后三个因素只与渗碳设备有关。 下面粗略估算测量误差和材料成分波动对有效 硬化层深度的影响程度。根据 GB／T9450．2005有 图6 2号位置试样按 1．0mm、1．5mm和 2．0mm 的 目 效硬化层深度测定，允许单个硬度压痕对角线长度 标渗层深度真空渗碳和淬火后渗层硬度分布 曲线 的测量精度为 ±0．5I．zm，也即在有效硬化层深度界 Fig．6 HardnessprofileincaseofspecimensNo．2 限值 550HV附近硬度测量误差约为 ±9HV。如图 carburizedtointendeddepthsof1．0mm ，1．5mm