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8D方法與技巧 8D方法培训的主要内容 8D 课程的目标 8D 过程概述 8D 使用時機 8D 过程介绍 8D 案例分析 8D 實際演練 8Ｄ课程的目标 完成本课程后，参加本课程的人员能够： 描述8D过程的每一个步骤。 作为8D成员有效地参加到工作中去。 8D帮助解决重复发生的问题，能獨立使用8D方法,主導8D分析過程的進行,較好的完成8D Report. 能夠對問題進行深入的分析,找到真因,並予以徹底解決. 8D:解决问题的8个步骤/ 8 Disciplines of Problem Solving； 用8D的時機 一般是客人 (包括外部客戶,內部客戶)或組織內反饋出的品質異常信息或其他異常信息,均可采用8D的方法進行改善,已采用8D方法的表單有: 1.CAR-----外部客戶投訴時 2.SCAR-----供應商來料異常時 3.矯正措施單---廠內違反流程作業時 4.品質異常單----廠內制程品質異常時 5.內部稽核不符合項報告單-----內部稽核不符合事項改善 6.A3 Report ---專案改善 ……… D1 描述问题 問題描述包括以下內容: 客戶(Who) 發生問題的時間點(When) 機种名/發現問題的處所(Where) 不符合事項描述(What) 應表述標準內容/範圍,不符合標準的範圍 要求是10+/-0.1mm,實際有偏大現象,為10.2~10.3mm. SOP定義用百分表全檢,實際未用百分表測量 ISO規範定義進料檢驗須加嚴抽檢5批合格轉為正常檢驗,實際加嚴抽檢4批即轉為正常檢驗. 如是品質不良,須注明百分比 抽檢100pcs,有20pcs不良,不良率20% 如是外觀不良,須附上不良圖片,並標明不良位置 D1 描述问题 描述問題的重要性,舉例: 可以設想,假設你是消防局的接警員,某日突然接到一個電子打來的火警電話,它的描述會直接影響消防人員的反應,直至結果. D2 成立8D小组 8D小組成員的組成: 由Leader及組員組成,将人数限制在4-10人. Leader一般品保主管擔任, 對產品生產,特性及品質標準較為熟悉 要求具備較強的系統觀念,熟練運用QC新舊手法及SPC,FMEA等工具 具備較強的組織,協調,溝通及文字表達能力 組員為各部門骨干人員,應對問題的分析,解決有相當的能力,一般是工程師和主管級. 在進行8D分析過程中,可以根據問題的發展變更或增加組員 根據問題的性質,选取具有恰当的技能、知识、资历、权威等的人员,一般制造.如是客訴品質問題,制造.QC.業務,生管人員為8D小組常態參加人員 a.涉及到產品設計方面,RD人員須參加 b.涉及到作業方法,PE及IE須參加 c.涉及到原物料的,IQC,SQE,采購須參加 …….. D2 成立8D小组 小組配合事項: Leader: 統籌8D過程的運作,掌控實施進度 組織和協調小組成員關系. 各成員 8D分析改善方法的進行. 範本: 1.問題點描述: 蘇州名碩10/9 發現10/8進料的DCV-00154-N2-GP H.S有尺寸偏大現象,要求10-+/-0.1mm,實際有偏大現象,為10.2~10.3mm,抽檢100pcs,有20pcs不良,不良率20% 2.經查此款H.S為供應商生產(IQC,SQE,采購),且與檢驗方法有關(DQE),所以小組成員應包括: Leader:QA, 組員:生管,業務/業助,組裝線(制造),IQC,SQE,采購,DQE,QC D3-提出並實施短期對策 短期對策又稱臨時對策,應急對策,首要目標是滿足客人的要求,以不影響客人生產和出貨為原則,包括提出短期對策及實施兩個階段. 在擬定短期對策前,須先確認以下資訊: 1.不良率:如不良率太高,則不選擇重工,可選擇重新生產等方式 2.不良現象:問題點是否清楚,如不清楚,則不能輕易決定處理方式. 3.品質標準是否有爭議:如標準有爭議,可先厘清品質標準,如暫不能與客人達成一致,先以客人標準來作業. 4.客人生產進度:客人何時上線生產,需要多少數量,來決定安排重工的時間,人數以及是否可以拉回重工. 5.重工方式:需要確認重工方法,是否需要治具,SOP等 6.廠內生產進度:結合客人的生產需要,評估換貨是否可行. 短期對策須在很短的時間提出並執行,一般在客人提出問題,8H內提出並實施,如客人特急件,則按客人要求配合. D3提出並實施短期對策 D3-提出並實施短期對策 过程介绍—D4 原因分析 原因分析是8D過程中的核心步驟,這一步會直接影響到長期對策,如果原因分析思路不夠正確,後面的長期對策也會失效. 從5W1E人,機,料,法,環,測量原因分析. 一個問題,往往需要從多個角度,多方面分析,所以在分析問題時,先列出可能造成的原因. 在列出可能的原因後,再利用實驗逐