注塑产品在生产过程中发生表面有麻坑现象的原因.docVIP

注塑产品在生产过程中发生表面有麻坑现象原因 注塑产品在生产过程中发生表面有麻坑现象有两个原因1,模具不清洁;2,注塑温度,注塑压力及注塑速度未调试到最佳状态(依原料品种,产品大小的不同而不同).在描述注塑件的缺陷时将涉及许多技术术语。其中包括流痕、银丝、烧伤、气孔等。缺陷原因注塑件产生缺陷的某些典型的原因是工艺参数不正确,材料干燥不佳,滞留时间过长,熔料温度不适当,模具设计错误,模具或机床被磨损。当初步判断属于某类缺陷之后,就需对缺陷进行详细的诊断。这时对造成注塑件缺陷的前题来说,可能出现200种不同的状况。一旦确定了具有最大可能性的有关前题时,即可开始纠正不良现象的行动。往往可能直接从前题中得出结论,则可以按照向用户推荐的行动方案采取行动。 缺陷和原因之间的关系注塑件的征兆和前题之间并不是始终具有确定的关系。换句话说,不同的征兆可能有着相同的前题。专家系统的用处不在于显示了征兆之间关系的首次判断,而是在进一步信息的帮助下,在所有有关前题中确定可能性最大者。至少达到80%的可能性时才认为这种前题具有充分的依据,当低于80%时,按照规则仍不加以考虑。在判断注塑件缺陷时,如果只有将出现缺陷的信息,则对于判断缺陷是很不够的。只有在充分探索之后,由专家或专家系统明确地描述最大可能的前题。在此过程中将涉及以下各种重要问题:①材料种类;②产生缺陷的可能部位;③产生缺陷的可能时机;④缺陷的现象;⑤材料的预处理状况;⑥使用模具的状况及机床种类。需根据征兆考虑不同的条件。并应对每一种独立的征兆设置这些条件。 二、废疵品原因分析 :注塑件废疵品大部分是在试模过程中产生的，所以，仅就试模时塑件易产生的缺陷进行原因分析。常见的注塑缺陷是:飞边、缺料、缩坑、气泡、熔接痕、破裂、翘曲变形、白化、流痕、喷射流、颤纹、模糊、银条、烧焦、表面光泽不良、起层等。在注塑成型过程中，制品缺陷产生的主要原因是:lt;1)成型塑件设计不quot;I; (2)模具设计、制造不合理;(3)塑料本身的性质;lt;4)成型工艺条件选择不当;(5)注塑机型号匹配不合理。因此，解决塑料注射成型不良这一问题，可从注射机、成型条件与模具(包括制品设计)、塑料等方面入手。然而，从塑料中寻求缺陷产生的原因很困难，因为成型件的缺陷常常是由前面所述几种原因相互藕合作用而形成的(如表1.)，故缺陷的形成原因有赖于广大工程技术人员的经验与判断。对策1、合理的塑件设计设计塑件是要壁厚均匀，这是因为成型周期中的冷却时间是由决塑件壁厚定的，若某一部分较厚，冷却时间受厚的部分影响而延长成型周期，使成型效率降低;另外如果壁厚不均，则造成收缩不均，产生缩坑或者内部应力，以至发生变形或者开裂。塑件设计要具有一定的脱模斜度，保证塑件的顺利脱模。因为内部应力往往集中在面与面的相交处，即集中在拐角，为了减少变形，在根部设计圆角可使应力分散，同时还能改善塑料的流动性，也有利于脱模。有时为了增强塑件或提高塑料的流动性，需设置加强筋，要注意在脱模方向上应设有反向斜度。2、改进模具设计浇口设计是一个重要且复杂的问题，其形式有直接浇口、侧浇口、潜伏式浇口、点浇口等。实际制造中如何选择浇道排列、浇口种类与位置，大多是由塑件的形状、尺寸精度和外观要求而决定的，同时其浇道的型制也是多种多样的。为了使塑料填充的过程同时结束，浇口与浇道必须平衡。在注塑过程中，注射到模具型腔内的熔融塑料温度为200300℃左右，而塑件固化后从模具型腔中取出时其温度在60 0℃以下，温度降低是由于模具通入冷却水将热量带走，因此冷却统的合理性直接影响塑件的尺寸精度和机械性能。在实际注塑模时还必须考虑排气的问题，如果注塑模型腔内的气体不能顺利排出，将使制品产生气泡、疏松、充填不满、熔接不牢、制件表面发鸟，或在注塑时由于气体被压缩所产生的高温使制件底部炭化烧焦。常用的排气方法很多，例如利用排气孔槽排气、配合间隙排气等。在设置顶出系统时应综合考虑，以避免变形、白化、卡滞现象发生。3、调整注塑工艺对于不同类型和牌号的塑料，其烘干与成型时的熔体温度都是有明确规定的，因此在制定成型工艺时，可根据制品所用塑料的具体要求，确定其烘干与加热料筒的温度。压力也是成型工艺的重要参数，压力分为注射压力与保压压力两个阶段。注射压力是指推动螺杆将熔体注入模具型腔内所用的压力，保压压力是指在填充即将完成时，注入熔体来补足制品因冷却固化而引起体积收缩的补充过程所用的压力，在成型过程中，正确的选择注射压力和保压压力与注射速度，是成型工艺成败的关键。目前，大多数注塑机采用电脑控制，采取分级注射的方法。4、选用高效的设备选用注塑机时应考虑与模具的匹配问题，锁模力既要满足要求又不能过大，每次注射量不小于塑件加浇道凝料的重量。设备注意经常维护，保证