橱柜门板车间的精益生产管理及其解决方案.doc

橱柜门板车间的精益生产管理及其解决方案 作为一个以小批量个性定制为主的厨具行业，每个客户要求的产品不尽相同，（可能在功能、型号、组成、工艺的一个或几个方面有差异），当客户订单数量很多的时候，望望给生产部门、供应部门造成很大的压力，不仅计划的制定和执行非常困难，且外协加工件常常因协调困难而造成交付期延迟，交付率下降。而控制差异化订单的数量，则会造成人员设备的浪费，难以维持合理的利润。因此，企业需要提高生产能效，保证大规模的个性化产品生产，以满足盈利和发展的需要。 橱柜生产企业的现状 由于住宅厨房受到建筑结构的制约和不同客户个性化需求的影响，橱柜生产长期处于小批量个性化定制生产阶段。与此同时，对于生产企业而言，为了提高效率，他们更希望看到是生产过程中出现批量化、标准化的生产操作。 在如今彰显个性的年代，越是客户个性化需求的产品越值钱，但越是个性化产品越难以高效率、大规模地进行生产。为克服这一矛盾，不少大中型橱柜生产企业引入了“标准柜”的设计生产理念。因柜门的材料种类各异，门板造型丰富多样，“标准柜”的柜门加工与柜体加工相比要复杂，要研究产能的提高，我们首先从门板车间的产能开始。橱柜生产一般包括柜门、柜身、辅料、组装四大部分，其门板车间生产往往按照图一所示生产工艺流程进行。 图1 门板车间生产工艺流程图 二、门板车间生产周期过长的原因 2.1生产周期过长的宏观原因 一些大中型橱柜生产企业所面临个性化大规模生产的瓶颈，其中以门板车间零售产品生产线的问题最为突出。推行“标准柜”的设计生产理念，虽然很大程度上能缓解设计和生产压力，但橱柜的门板生产却因客户的个性化需求更加突出，出现了诸多困难。不同款式橱柜的差异集中反映在门板颜色、门板材料、门板工艺等的个性化中，这就使门板车间面临很大的压力，加上企业生产模式和人际配置等客观问题（如表1所示），往往造成生产周期长、生产力低下，从而造成交付的延迟。 工序 原料 开料 短切 封边 清洁 人数 1人 4人 2人 2人 2人 设备 电子开料X2 双端铣推台锯 封边机 工序 拉槽 铣形 排孔 质检 交接 人数 1人 1人 2人 1人 设备 圆锯 CNC 三排钻专用钻床 表1 门板车间人机配置表 以某橱柜生产企业为例，一套柜门的生产物流会按照“原料区——（热压）——开料——中转区——短切——中转区——封边——清洁——拉槽——铣形——中转区——排孔——质检——交接——中转区”这一顺序进行（见图2）。结合门板车间关键工序平均标套生产时间分析图可知（见图3），在这一生产布局中车间布局不合理，物流时间长、人员设备配置不合理；封边和排孔工序均有较长的耗时，是整个门板车间生产的瓶颈。此外，由图1可知原料质量和生产质量的问题将导致返工而大大延长生产时间；由表1可知设备和人员优势没有得到充分发挥。 2.2生产周期过长的微观原因 日本丰田公司藤尾长先生认为，“除对生产不可缺少的最小数量的设备、原材料、零部件和人工（工作时间）外的任何东西”的产生都属于浪费。企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。根据精益生产的要求，当前橱柜门板车间存在以下四个方面的问题： （1）现有车间布局如下，产品运输依靠托盘为载体，由叉车从上工序向下工序或中转区运送。托盘的运用使得产品的运送方便快捷和明确，但运送过程是要时间的，而且还存在周转托盘和搬运托盘自身所浪费的时间，还有就是寻找叉车的时间。产品在搬运过程中也带来了板面划伤等质量问题。 （2）在开料、封边和排孔工序，一般是主机手按照尺寸要求，通过计算完成操作的。这样主机手的技能水平、职业素养和疲劳程度使得产品加工时间和质量存在不确定因素。生产周期不是以设备的产能为依据，而是应为个人原因控制，计算尺寸和考虑布局的时间占据了作业的大部分时间。 （3）车间以传统的生产模式推动式生产，封边和排孔工序是生产瓶颈， 瓶颈工序前的工序产品积压，瓶颈工序后的人员作业效率不高，会导致人机资源的浪费。为了按时交付订单和缓解瓶颈工序的作业时间差，设立很多中转区，而中转区的产品放置是导致生产周期长的重要原因。 （4）原材料表面杂质等原材料质量的不稳定因素，加上产品加工过程中因为计算错误等导致的质量问题造成的返工，不仅打乱原有的生产节奏而且浪费了很多不必要的作业时间，而最后的质量检验时间也不是必须的。 三、生产周期过长的解决方案探讨 3.1改托盘载体物流为流水线作业 改善车间布局和人员设备的配置，上道工序完成后产品通过流水线流向下道工序，免去了产品搬运时间和托盘周转时间及寻找叉车的时间，缩短生产周期。流水线的长度就是中转区，当达到一定数量时，前工序停止生产。车间布改善如下 工序 原料 开料 短切 封边 清