影响机械加工表面粗糙度原因和改进措施.docVIP

影响机械加工表面粗糙度的原因及改进措施 　　[摘 要]表面粗糙度是对工件质量进行评估的重要指标之一，对于其在使用过程中的配合质量、运动精度以及耐磨损性等都有着不容忽视的影响，因此，想要保证工件的加工质量，就必须采取有效措施，降低表面粗糙度。本文对机械加工中影响表面粗糙度的因素进行了分析，并提出了相应的改善策略，希望能够对工件的质量进行改善，提升其使用性能 [关键词]机械加工;表面粗糙度;影响因素;改善策略 中图分类号：TH161.14 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）22-0027-01 0 引言 相关调查统计显示，在设备使用中，机械零件的磨损以及破坏多数情况下都是由表面开始的，尤其是工件的耐磨性以及可靠性，都受到了工件表面质量的直接影响。在这种情况下，技术人员应该加强对于机械加工表面质量的研究，对可能存在的影响因素进行全面分析，把握机械加工中不同因素对于表面质量的影响规律，进而采取相应的改善措施，提升产品的整体质量 1 表面粗糙度概述 表面粗糙度是指存在于加工表面的、具有微小间距以及微小峰谷的不平度，两个波峰或者波谷之间的距离通常在1mm以下，属于一种微观层面的几何形状误差。表面粗糙度是对工件质量进行评估的重要指标之一，越小则表明工件的表面越光滑。同时，表面粗糙度与工件的疲劳强度、接触刚度、配合性质、耐磨性等存在着密切的关系，也在很大程度上影响了工件的使用寿命和使用安全，必须得到足够的重视。通常来讲，表面粗糙度的是由工件加工工艺以及其他因素的影响而形成的，如机械加工过程中刀具与工件避免的摩擦、切削交工时工件层表面金属的塑性变形等，不同的加工工艺和工件材料，在加工过程中留下的表面痕迹的形状、纹理和深度等都会存在一定的差别[1]。如果表面粗糙度过高，不仅工件自身无法有效满足实际应用的需求，而且会严重影响工件的强度、耐磨性和使用寿命，因此，相关技术人员应该加强对于表面粗糙度影响因素的研究，采取有效措施对其进行控制 2 表面粗糙度的影响因素及改善策略 2.1 刀具因素 刀具是机械加工中的关键，其几何形状会在一定程度上影响表面粗糙度。在实际加工过程中，通过适当增大切削刀具前角的方式，能够对工件的表面粗糙度进行显著改善，但是如果缺乏有效控制，导致前角过大，则可能会使得表面粗糙度增大。在对前角进行固定后，通过增大后角的方式，可以提升刀具刃面的锋利程度，同样可以降低表面粗糙度，而一旦后角过大，则积屑瘤的存在会改变切削刀具几何角度及背吃刀量，引发切削振动，或者残留在工件表面，影响其表面粗糙度 针对这个问题，在进行机械加工的过程中，需要对刀具进行合理选择和调试，确保其具备恰当的几何参数，适当减小主偏角和副偏角，增加刀刃的倾斜度以及刀尖切割处的圆弧半径，有效减少残留面积。同时，刀具的材料应该能够有效适应工件材料，确保工件的加工质量和加工效率。如果刀具使用时间较长，出现了严重磨损的情况，则应该及时进行更换，以免影响机械加工的质量和效果[2] 2.2 切削用量 切削用量参数的选择在很大程度上影响着表面粗糙度。在切削加工过程中，一般情况下，低速切削加工容易在工件表面产生积屑瘤，进而导致工件表面粗糙度的增加，应该尽量避开相应的切削速度区域。切削深度基本上不会对工件的表面粗糙度造成影响，但是如果切削深度过小，则可能会对使得刀尖圆弧对工件产生挤压，引发工件的塑性变形，进而增加表面粗糙度的数值。通过减小进给量的方式，能够减小残留面积的高度，不过如果进给量过小，会导致切削厚度的减少，若其数值小于刃口圆弧半径，则在切削加工中可能会出现切削打滑的情况，进而引发附加表面粗糙度 因此，在进行机械加工的过程中，技术人员应该做好机床设备的调整工作，选择合适的切削用量和切削速度，并适当减少进给量，对切削深度进行控制，从而降低工件的表面粗糙度，提升产品的质量和性能 2.3 残余应力 切削加工过程中，工件表面的金属层内会产生相应的塑性变形，导致表面比容的增大，与里层金属之间的冲突会在工件中产生残余拉应力。同时，加工过程中会产生大量的热能，导致金属表面温度急剧升高，与内部形成较大的温差，同样会产生残余应力，导致工件表面粗糙度的增大 对于这种情况，应该从多个方面进行综合考虑，通过降低切削温度、控制塑性变形等方式减小工件表面的残余应力[3] 2.4 工件材料 工件自身材料的性质同样会对机械加工中的表面粗糙度产生影响，在设定好的速度范围内，对塑性材料进行切削加工时，前刀面与工件之间的挤压作用和摩擦作用会使得切屑的底层金属流动减缓，形成滞留层，冷却后会形成金属颗粒，黏附在刀尖位置，形成坚硬的楔状物，即通常所说的积屑瘤。而积屑瘤的存在会导致刀具几何角度的变化，增加切削厚度，进而在