塑料电镀对模具开发的要求.doc

塑料电镀模具开发要求 电镀塑料件的要求比喷涂件对外观和应力的要求严的多,这就决定在模具设计时必须考虑外观的要求(光洁度/粗糙度Ra≤0.1μm,钢材的选择,火山口的设计,倒R角等)和应力的要求 产生应力的主要原因:1.产品结构本身很复杂;2.模具结构设计不合理;3.成型工艺参数不合理(电镀件注塑四大有害理论现象:内应力,表面取向应力,降解和偏析,下次讲注塑时具体讲;) 4.原料选择不当或不纯或加水口料. 开模前首先必须收集和了解的客户资料信息: 产品图纸尺寸要求是否完整明确,版本号是否最新,一定要得到客户签字盖章认可的图纸才可用 未标注公差的尺寸的公差,并得到客户确认,测量基准等要弄明白(卡扣 卡钩) 装配图纸尺寸要求,产品尺寸与装配件之间是否留有满足电镀所需的尺寸要求 客户要求产品所用塑胶的料号材质 ABS727/757 PC+ABS MC1300 GE料或客户指定的其它料,同时弄清每种材料的特性,伸缩比 工艺柱(水口)设计位置,形状, 在开模前必须的到客户的签字认可 标准 外观要求 功能要求 是内饰件还是外饰件等 一模具结构及零部件设计 1材料的选用 选用原则:优良的耐腐蚀性,优良的抛旋光性,优良的耐磨性,优良的机械加工性,淬火时优良的热稳定性 型腔材料一般为S136，热处理到HR50±2°。 型芯材料及与型腔接触的运动件采用S136或稍差一点的材料加工到HRC48±2°。 镶件应选用比模具材料同种或更好的材料。含铬镍的钢要经处理。 尽可能用标准件，只有在特别要求或项目同意的情况下才可进行更改。 2模具结构及零部件设计(电镀要特别注意流道,浇注通道,注射口,排气,水口位等设计) 型芯的排位应保证注胶均匀、对称，有利于注射。 在注塑机上安装时，滑块应尽可能水平放置，避免垂直放置。 可拆卸件如定位圈、导向件、浇注件及对中板应有方便拆卸的螺纹孔。 镶件也应有螺纹孔方便工具拆卸。 A/B板应有M12、M20、M30螺孔，方便运输吊装，保养，并使其通过模具的重心。 导柱不能设计在模具中间或内模上（注塑件上）。 模板所有棱边都应做倒角，避免在装卸时伤人。 模具零件应有足够的尺寸，以保证不会因注塑压力引起变形而影响模具功能及制件的性能。 所有的平面尽可能不与滑动面平行，避免磨擦与磨损。比如封胶位的型腔与型芯之间应做成锥度。 所有零件应做标记，以便正确装配，模具胚块板要求注上模号。 码模槽或安装边为25*25*25适合的码模夹具。 主零件和互换件应做清楚编号。 如果模具有液压抽芯，所有的油缸选用标准油缸，油缸支架要可靠方便。 模具完成后应用铁板将模具的两半连在一起。模具生产时这铁板可固定在模具其中一边。 内模原则上留锁模块，若大模可采取做镶件的形式。 拉料应做冷料井做反锥度，以便自动化生产，镀层厚度等。 3浇注系统 a)浇口套半径尺寸要依模具大小而定，模具SR大小要能与注塑机唧咀相配。入口直径为3、3.5、4mm等。 b)流道和浇注通道尽可能小，但必须保证充满型腔，浇口及流道经严格的评审后确定位置及大小。 c)注射入口（通道）应尽可能地靠近注射边的表边，电镀产品注意镀层和挂钩的设计方便适用。 d)浇口套应加硬到HRC52-54（端部）镜面。 e）入口的放置应保证产品避免出现熔接纹和烧射纹。水口位 火山口的设 计 锲形设计; f)定位中心环应该与注塑机相匹配。 4冷却系统 a)要用常用标准接头，螺纹与接头相配。 b)冷却回路应标记有inlet和outlet。 c)冷却孔的设计应该内部互相接通并标准一致。每个冷却回路应有一入一出接头。 d)应该尽可能地机械清洁冷却水路。 e)冷却水路设置尽可能保证冷却均匀足够。 f)所有型芯应做充分冷却。 g)冷却材料应有足够尺寸，以确保冷却效果。 h)“O”型圈应该是标准的内径大于水孔，以保证充分密封。 5顶出系统 a)顶针板复位，一般用弹簧复位，做限位装置，避免伤及产品。 b)顶出杆的螺纹依注塑机而定。 c)如果可能，推板应有连接侧面顶杆的附加螺纹。 6排气系统 a)尽可能在型腔或型芯上开排气槽，排气方向要与进料方向一致。 b)如果型芯在抽芯零件中产生真空，模具设计时应设法快速消除真空。 7模具外观 a)模具外表面应涤树漆。 b)颜色纯色清洁。 c)模具上要做名牌，名牌上写清楚：客户名称、本厂模号、型腔数、制造厂家、制造日期、联系电话等。具体看名牌设计。 8刻字 a)刻字庆清晰易读，镶件与刻字应该可以互换。 b)在生产中不拆模即可方便的改变日期。 c)若有环保标志，要清晰。 d)刻字后包括标识，零件的名义尺寸为公制尺寸，方便装配。 9特殊结构 a)顶杆和抽芯在终点位置设置行程开关。 b)在操作模具时微动开关或其它电子设备可能出现故障，这时应考虑机械保护装置。 表面粗糙度是指加工表面具