材料成型技术基础..ppt

材料成形技术基础;;第一章：金属的液态成形;铸造工艺特点;一、金属的液态成形;第一节：液态成形理论基础;1、液态金属的凝固;2、铸件的凝固方式;2、铸件的凝固方式;（1）逐层凝固;如果合金的结晶温度范围很宽，且铸件断面的温度梯度较小，则在开始凝固的一段时间内，铸件表面不会形成坚固的已凝固层，而是液、固两相共存区贯穿铸件的整个断面，如图（c）。这种凝固方式先呈糊状，然后整体凝固，故称为糊状凝固。; 大多数铸造合金的凝固方式介于逐层凝固和糊状凝固之间，如图（b）所示，即在凝固过程中，铸件断面上存在一定宽度的液固两相共存的凝固区，称为中间凝固方式。;3、影响铸件凝固方式的因素;温度梯度对凝固方式的影响;铸件的温度梯度;二、液态合金的工艺性能;1、合金的充型能力;一、合金的流动性;合金流动性的衡量 ;常用合金的流动性（砂型，试样截面8×8mm）;影响流动性的因素;合金的成分和结晶特征对流动性的影响;合金的成分和结晶特征对流动性的影响;非共晶成分的合金流动性差，且随合金成分偏离共晶点愈远，其结晶温度范围愈宽，流动性愈差，如图为铁—碳合金流动性与含碳量的关系图。;浇注条件;（3）铸型条件;2、合金的收缩;合金收缩的三个阶段;影响收缩的因素;三、铸造性能对铸件质量的影响;1、铸件的缩孔和缩松 ;缩孔的形成 ;缩松的形成 ;缩孔位置的确定;缩孔、缩松形成的规律;缩孔和缩松的防止 （三点）;2、冷铁：为了实现定向凝固，在安放冒口的同时，在铸件上某些厚大部位增设的金属材料（冷铁：激冷物），如右图所示。 ;同时凝固和定向凝固比较;铸造内应力：铸件在凝固、冷却的过程中，由于各部分体积变化不一致、彼此制约而使其固态收缩受到阻碍引起的内应力。 铸造内应力按阻碍收缩原因的不同分为热应力和收缩应力（机械应力）两类，它们是铸件产生变形和裂纹的基本原因。 1）热应力的形成：由于铸件各部分冷却速度不同，以致在同一时期铸件各部分收缩受到热阻碍不一致而引起。;图为框形铸件热应力的形成过程;2）收缩应力（机械应力）;3）减小应力的措施;1）铸件的变形 翘曲变形：厚薄不均匀、截面不对称及细长的杆类、板类及轮类铸件，当铸造应力超过铸件材料的屈服极限时产生。如左图所示的框架型铸件和右图所示的T型梁铸钢件。;反变形法;2）铸件的裂纹 ;2. 冷裂; 有的铸件虽无明显的变形，但经切削加工后，破坏了铸造应力的平衡，产生变形甚至裂纹。;5、铸件的裂纹;第二节：金属的液态成形方法;砂型铸造造型（造芯）方法 ;按砂箱特征区分 ;按砂箱特征区分 ;按模样特征区分 ;按模样特征区分 ;按模样特征区分 ;（二）机器造型 ;紧砂方法;2、震实紧砂机工作原理图;3、震压紧砂机工作原理图;3、抛砂紧砂机工作原理图;起模方法; 特种铸造：铸型用砂较少或不用砂、采用特殊工艺装备进行铸造的方法，如熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、低压铸造、离心铸造、陶瓷型铸造、壳型铸造和实型铸造等。 特点：特种铸造具有铸件精度和表面质量高、铸件内在性能好、原材料消耗低、工作环境好等优点。但铸件的结构、形状、尺寸、重量、材料种类往往受到一定限制。;1、熔模铸造（失蜡铸造）;2）熔模铸造的特点和应用;2、金属型铸造 ;2）金属型铸造的特点及应用范围;3、压力铸造 ;卧式冷压室压铸机工作原理图;2）压力铸造的特点及其应用;4、低压铸造（0.02~0.06MPa）;2）低压铸造的特点及应用 ;5、离心铸造;2）离心铸造的特点及应用范围;6、挤压铸造;型板挤压铸造;1）挤压铸造的工艺过程;2）挤压铸造的特点及应用范围;7、实型铸造;实型铸造工艺过程;2）实型铸造具有以下特点及用途;补充）陶瓷型铸造;2）陶瓷型铸造的特点及适用范围;第三节：液态金属成形件的工艺设计;一、 铸造成形（造型）方法选择;1、浇注位置的选择;1）铸件重要加工面应朝下或处于侧面;2）铸件宽大平面应朝下;3）薄壁部分应朝下或垂直倾斜位置处于侧面;4）形成缩孔的铸件，应将截面较厚的部分置于上部或侧面;5）应尽量减小型芯的数量，且便于安放、固定和排气;3、分型面的选择;（1）便于起模，使造型工艺简化;少挖砂，分型面平直;用外芯减少分型面;使铸件或主要型芯位于同一铸型以避免错箱;;分型面少，少用三箱；尽量减少型芯的数量;用砂芯来避免活块;二、铸造成形工艺参数的确定;2、加工余量;起模斜度;芯头设计;三、铸造成形工艺图;铸造工艺图;第四节、液态金属成形件的结构设计;一、铸造性能对铸件结构的要求;1、铸件壁厚的设计;1、铸件壁厚的设计;2、铸件壁件连接的设计;2、铸件壁件连接的设计;2、铸件壁件连接的设计;3、避免铸件收缩受阻的设计;4、防止铸件翘曲??形的设计;从简化铸造工艺过程出发，高效率、低成本地生产出合格铸件。