注塑不良原因分析及改善对策--20130810.pptVIP

* 时间 注塑成型技术 成型工艺参数五要素 温度 压力 速度 位置 * 高压锁模 合模 注塑成型技术 注塑周期 保压 加料计量 射出 冷却 开模 顶出 取件 * 成型品 注塑成型技术 成型四大条件 成型机 模具 原料 成型条件 * 注塑成型技术 烘干 排气 压缩 膨胀 结晶 残余应力 原料 软化 固化 流动 成型 熔融 加热 加压 冷却 成型机 模具 注塑的过程 * 注塑常见不良目录 缺胶 工艺缺陷类不良 缩水 气纹 批锋 色差 料花 熔接线 变形 亮印 烧焦/困气 凹点 模具缺陷类不良 利边 模点 夹口粗 排气不良 扣位粘模 模具斜顶以及行位不良 斜顶断碰模 扣位下沉 行位拖伤 顶针印 顶高 断镶件 顶针批锋 顶针不退 烧导柱 潜水拉胶粉 热嘴拉丝 拉花 漏水/运水不通 拖伤 尺寸大小头 料脆 * 注塑成型技术 圈内压力过大不合理的成型条件。建议品质QC或注塑工程师每天必须要巡检确认注塑成型参数是否合格，并做好相关记录，确保工模在正常成型条件下顺利生产。 * 注塑成型技术 圈内压力/速度/时间/位置都合理！此成型工艺称正常条件。 * 不良原因分析 缺陷：缺胶 缺胶 * 不良原因分析 缺胶 定义：成品未充填完整，有一部分缺少的状态，称为缺胶。 1：模具排气效果不佳，模穴内的空气如果没有在射出时排除，则会由于残留空气 的原因而使填充不完整，有时产生烧焦。 2：模具温度低，原料流动距离长，或者有薄壁的部分，则在原料填充结束前冷却 固化。 3、熔融的原料温度低或射出速度慢，原料在未充满模穴之前就固化而造成短射的 现 象。 4、注塑机射胶螺杆介子破裂或射嘴堵塞。 5、射出压力低，造成充填不足。 * 不良原因分析 缺陷：批锋 批锋（削披锋） * 不良原因分析 批锋 定义：成品出现多余的塑胶现象，多在于模具的合模处，顶针处，滑块等活 动处。 1、滑块与定位块如果磨损，则容易出现毛边。 2、模具表面附着异物时，也会出现毛边。 3、锁模力不足，射出时模具被打开，出现毛边。 4、原料温度以及模具温度过高，则粘度下降，所以在模具仅有间隙上也容易产生 毛边。 5、料量供给过多，原料多余射出毛边。 * 不良原因分析 缺陷：缩水 缩水 · * 不良原因分析 缩水 定义：产品胶位厚，注射时间或压力不足导致产品在成型过程中体积收缩，固化时 在成品表面出现凹陷痕迹。 对策 1、增加压力 2、增加保压时间 3、模具减少壁厚 4、加大胶口或增加入水点 5、增加计量检位置 6、检查注塑机射胶介子是否破裂等 * 不良原因分析 缺陷：熔接线 熔接线 * 不良原因分析 熔接线 定义：熔接线是原料在合流处产生细小的线，由于没有完全融合而产生的。 成品正反都在同一部位上出现细线。如果模具的一方温度高，则与其 接触面的汇胶线比另一方浅。 解决方法： 1、加高料筒温度，加快射出速度（速度能对物料粘度调节和控制）。 2、加高模温，使原料在模具里面流动性增加，结合处温度高能改善熔接线。 3、模具有水份或有油（油与物料融合不够充分，产生熔接线）。 4、模具排气不良，使用多级切换，多级速度控制，困气部分用慢速调整， 降低模温能改善困气。 * 不良原因分析 缺陷：变形 中间翘起 * 不良原因分析 变形 定义：射出时，模具内的树脂（原料）受到高压而产生的内部应力，脱模时，成品两 边出现变形弯曲（薄壳产品容易变形）。 1、因原料受到高压高温而产生内部应力造成变形。 2、由于产品内部的密度不均匀而产生变形。 3、产品厚薄相差大，冷却速度不均匀，薄壁部分的原料冷却快，粘度提高，厚的部 分加快收缩，造成变形。 4、成品没有充分冷却，顶针对表面施加压力，造成变形。 5、设计时入水方面不合理。 * 不良原因分析 缺陷：拉伤 拉伤 * 不良原因分析 拉伤 定义：成品分模线或滑块合模出处出现损伤。 对策 1、降低射出压力速度 2、加大脱模角 3、改善模具开模方式 4、改善顶出方式 5、模具加强抛光 * 不良原因分析 缺陷：困气 困气 * 不良原因分析 困气 定义：成品表面出现黑色碳化粉末状物质，主