数控折弯机液压说明书.docVIP

电液同步折弯机液压系统原理说明 该液压阀组是专为电液同步折弯机配套使用。采用意大利ATOS闭环同步控制系统，抗偏载能力强，同步精度高。 该液压控制系统包含 1、压力块：由比例压力阀（4）、安全阀（4.1）、电磁换向阀（6）、比例减压阀（10）、滤油器等组成。 2、同步控制块：直接安装在两只油缸上，它由比例伺服阀（2），下腔安全阀（3）、背压阀（4）、锥式电磁换向阀（5）等组成。 3、充液阀：40T-300T为常开型充液阀安装在油缸体内，400T-1200T为常闭型充液阀，安装在油缸体上。 原理说明（参照液压原理图和动作顺序图） 一、压力控制：启动油泵电机，根据所需的折弯力不同，由比例压力阀（4）控制二通插装阀（2）来调节液压系统的压力。以满足折弯力的要求。压力阀（4.1）为安全阀，控制系统最高压力。 二、工作循环 1、快下：给比例压力阀（4）1Y1电压（20%～30%），电磁换向阀（6）1Y2失电，电磁阀（5）4Y3得电时，给比例伺服阀正电压（80%左右），由于滑块自重快速下降，油液通过充液阀吸入油缸上腔，另外油泵排出的油液经比例伺服阀（2）同时进入油缸上腔。油缸下腔的油液通过电磁阀5（A→P）、比例伺服阀（2）（A→T）回油箱。滑块快下速度可通过调节比例伺服阀的控制电压控制比例伺服阀开口而得到不同速度。 2、工进：给比例压力阀（4）1Y1得电，电磁换向阀（6）1Y2得电，使充液阀关闭，电磁阀（5）4Y3失电，油泵排出的压力油，经比例伺服阀（2）进入油缸上腔（无杆腔）。油缸下腔的油经过背压阀（4）、比例伺服阀（2）回油箱。滑块下压。通过调节比例伺服阀的控制电压控制比例伺服阀开口而得到不同工进速度。安全阀（3）是防止油缸下腔压力过高，设定压力比系统压力高10%，背压阀（4）设定压力一般为平衡压力加（30～50）bar。 3、保压：当滑块到达下死点后，给比例伺服阀0V，切断油缸上、下腔的通路，滑块停止在下死点上。 4、卸荷：折弯机保压结束后，比例压力阀仍然保持压力，将比例伺服阀2给比例伺服阀一定负电压，使比例阀微量开启（返程方向），同时滑块也会微量上行，上行量由卸荷距离参数设定，卸荷过程所用时间由减压速度参数设定，油缸上腔的压力通过比例伺服阀（2）卸荷。 5、返程：电磁换向阀（6）1Y2失电时，给比例压力阀（4）一定电压，电磁阀（5）4Y3失电，比例伺服阀负电压，压力油由泵块经2个同步块上比例伺服阀（2）、电磁换向阀（5）（P→A）到油缸下腔（有杆腔），油缸上腔（无杆腔）的液压油经充液阀回油箱。滑块快速返回。回程速度可通过调节比例伺服阀的控制电压4Y5控制比例伺服阀（2）开口而得到不同速度。 三、工作台补偿： 工作台的补偿通过控制比例减压阀（10）1Y3来完成，压力油经比例减压阀（10）进入补偿缸，通过调节比例减压阀（10）的电压来调节比例减压阀的压力，使工作台加凸，补偿折弯时工作台的变形量。 四、数控折弯机液压系统常见故障及解决方法 系统无压力 检查比例压力阀（04）上插头是否松开，1YI是否有相应的电信号，安全阀（4.1）是否松开。 检查二通插装阀（02）阀芯是否被卡，装在阀芯上的液阻（09）是否被堵塞。比例压力阀（04）阀芯是否被卡。 打开油箱盖板，在无法达到设定压力的情况下，检查回油口的回油情况，如没有回油或回油流速不急，则说明油泵已损坏，须更换油泵。 滑块下滑 首先检查背压阀（4）和安全阀（3）压力是否被调低。（背压阀设定压力为静态压力+（3～5）MPa，下腔安全阀设定压力为25MPa）。 首先将同步块上的背压阀（4）对换，如果下滑现象跟背压阀（4）走，则说明背压阀（4）卡阀需要清洗；然后再对调电磁阀（5）如果现象跟着电磁阀（5）走，则需要清洗电磁阀（5）；最后再对调下腔安全阀（3），如果现象跟着下腔安全阀（3）走，则需要清洗下腔安全阀（3），如果以上三个阀都对调了，现象还停留在原来的油缸上，可以判断为油缸有泄漏。最后可以通过对调同步块来完全判断油缸是否有泄漏。 滑块没有快下、快下速度慢、快下不同步。 检查同步块上提动阀（5）上插头4Y3是否松开，是否有相应的电信号。比例伺服阀（2）上电信号给定和反馈是否一致，如不一致，则说明比例伺服阀（2）阀芯被卡，须清洗。 检查同步块上X口内液阻6是否被堵塞，检查同步块下的充液阀是否被卡死。 检查滑块导轨或油缸是否太紧。 滑块有快下没有工进 在诊断状态下，检查液压系统是否有压力。 在诊断状态下，分别给比例伺服阀（2）、比例压力阀（04）和电磁换向阀（06）相应的电信号。使充液阀关闭，比例伺服阀相应的开口方向。如两边油缸都不能工进。则检查泵块上电磁换向阀（06）上插头1Y2是否松开，是否有相应的电信号，阀芯是否被卡死。如某只油缸不能工进，则检查该油缸上的同步块内液阻（6）是否