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潜在失效模式及后果分析FMEA FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：（a）发现并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果；（b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；（c） 将全部过程形成文件。关于确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意，FMEA是对这一过程的补充。所有的FMEA都关注设计，无论是产品设计还是过程设计。 ? 失效还未产生，可能发生、但不是一定要发生? 时机：在设计或过程开发阶段前开始? 合作：小组由各种有经验和专业知识的人构成? FMEA分析的文件 ——记录专用表格 ——作为动态文件使用 ——按照过程/产品/服务寿命周期期间要求更改l??? 核心：预防l??? 对潜在失效模式的风险和后果进行评定l??? 是持续进行的 — 指导贯穿整个过程、产品和服务周期l??? 动态的、文件化的、系统的小组活动 ? SFMEA——系统FMEA? DFMEA——产品FMEA（设计FMEA）? PFMEA——过程FMEA（制造/装配FMEA）? AFMEA——应用FMEA? SFMEA——服务FMEA? PFMEA——采购FMEA ??????????? 功能：该设计/过程要做什么？（设计意图）?????????? 失效模式：设计（产品）或过程失效的表现形式?????????? 后果：失效模式发生后会怎样？?????????? 严重度：失效模式的后果有多严重？?????????? 起因：什么会导致失效模式的发生？?????????? 频度：失效起因发生的频率如何？?????????? 现行控制：探测或防止将失效传递到后续“顾客”的现 行方法。 探测度：失效模式/起因一旦发生，能否探测得出？ ? 一个潜在的失效事件的发生，如果没有采取或来不及采取或事实上不可能采取措施，而使之引起下游系统或相关系统产生链锁失效事件，我们称之为“失效链”。 ? 世界上首次采用FMEA这种概念与方法的是在20世纪60年代中期美国的航天工业。?? 进入20世纪70年代，美国的海军和国防部相继应用推广这项技术，并制订了有关的标准。?? 20世纪70年代后期FMEA被美国汽车工业界所引用，作为设计评审的一种工具。 ?? 1993年2月美国三大汽车公司联合编写了FMEA手册，并正式出版作为QS-9000质量体系要求文件的参考手册之一，1995年2月出版了第2版，2001年7月了第3版，已由中国汽车技术研究中心翻译成中文。? 1994年，美国汽车工程师学会SAE发布了SAEJ1739–潜在失效模式及后果分析标准。? FMEA还被广泛应用于其他行业，如粮食、卫生、运输、燃气等部门。? 2001年，SAEJ1739修订，FMEA手册也修订为第三版，并已译成中文。 ? FMEA是一种事前行为；?FMA（Failure Mode Analysis）是一种事后行为。?FMA是对产品/过程已经发生的失效模式分析其产生的原因，评估其后果及采取纠正措施的一种活动。?类似项目的FMA是FMEA的重要的输入参考资料。?? FMEA是“由下至上”进行分析  FTA（Failure Tree Analysis）是“由上至下”进行分析 潜在失效模式及后果分析与失效分析比较 · 发现、评价产品或过程中潜在的失效与可能的后果，找出能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，将上述过程文件化。—提高质量、可靠性和安全性。—针对失效可能产生和各方面原因一个过程、设计或服务—持续地减少失效的频度或持续地减少失效的后果。—防止现有的/潜在的失效到达顾客处。—失效的风险顺序量化以引导采取措施。—优先使用行政的和工程的努力、时间、人力资源和其他资源。—运用团队原则和持续改进方法以获得好的产品。 ?· 减少风险和损失，提高产品可靠性——由于策划设计的不足，措施不够，造成产品/过程/服务失效，给顾客带来损失——事先花时间很好地进行FMEA，能够较容易地、低成本地对产品进行修改，减少事后修改的风险和巨大损失· 有助于对设计要求和不同的设计方案给予客观真实的评价；· 有助于可制造性和装配性的初始设计；· 设计FMEA有助于可制造性和装配性的早期考虑，实施同步工程技术；· 为制订试验计划，质量控制计划提供正确的、恰当的根据； · 对失效模式进行排序列表，建立改进设计和开发试验的优先控制系统；· 能够发挥集体的经验与智慧· 经验积累，为以后的设计开发项目提供宝贵的参考。· 是现代质量策划的重要工具· 是识别特殊特性的重要工具。·