车身建模注意事项.ppt

车身建模注意事项 1、数模间隙问题 对接钣金件间隙 一般情况下控制为2mm；对应其单个钣金件制造公差基准为±1.0；对地板钣金件制造公差基准为±1.5或±2.0，间隙控制在3.0~4.0 。 对于样件经常出现的对接间隙很小和无间隙的情况,实际情况是由生产控制调整造成的,通过公差控制以及移动公差控制使其安装间隙达到很小,同时也就达到很好的外观质量要求，如下图4.1-2、图4.1-3。 样件的公差基准；制造 工艺水平提高，费用提高 侧围钣金件搭接间隙 侧围钣金件搭接间隙及制造公差一般控制如下图的规范： 对应的单件钣金制造公差基准为： 车身下部总成钣金件搭接间隙 地板等钣金件搭接间隙及制造公差一般控制如下图的规范： 对于质量控制比较高的地板钣金件 单件钣金制造公差基准为： 图4.1-7 对应的单件钣金制造公差基准为： 对于钣金件控制公差在±1.5及±2.0范围的支架类部件与周围主要构件一般控制为3.0-4.0的间隙值。 特征避让圆角合理的间隙为1mm，最小极限为0.5mm，最近标准有所提高 特征过渡配合时,间隙控制设计规范 圆角切点尺寸，最小控制在2mm。 孔距离折边圆角的设计规范 孔距离R角的切点尺寸大于2mm，无位置时可以参照样件。 孔距切边的设计规范 孔距离切边3mm以上，如果冲孔、修边同时进行时，取5mm， 当t2mm时， 当t≥2mm时， 拉深件的底或凸缘上的孔边到侧壁的距离应满足：ａ≥Ｒ+0.5ｔ（或 拉深件的底与壁、凸缘与壁、矩形件四角的圆角半径应满足： ≥ｔ，Ｒ≥2ｔ，ｒ≥3ｔ。 否则，应增加整形工序。 + 0.5ｔ）。 钣金件最小间隙控制 未有配合关系，而互相接近的两钣金件最小间隙控制在2.0mm以上。 涂胶间隙设计规范 顶盖加强梁部位涂胶间隙保持3-5mm；后轮罩处涂胶间隙为2-3mm；加油口涂胶间隙0.5 mm；其它位置涂胶间隙3 mm。以上不包含折边涂胶等的设计规范。 车门最小运动间隙规范 车门最小运动间隙为2mm 油箱盖最小运动间隙规范 油箱盖最小运动间隙为1.5mm 车门、盖板包边设计规范 发动机罩球截面包边的规范 翻边展开长度为15.186mm 2、包边问题 车门包边的规范 车门内板切边到外板内圆角距离按照下图进行 转角处包边形式示意图： 过切点2mm 只是翻边不包边，翻边部分为2~3mm，角度小于90°，特殊情况参照样车。 车门、盖板类尖角处设计规范 后背门内外板高度（推荐值） 有后背门护板遮盖时，外板比内板高1mm； 无后背门护板遮盖时，内板比外板高1mm ； 前风窗口位置外板比内板高出1.0-1.4mm 。 侧围A柱外板要高出内板1.0~1.4。 侧围门洞设计规范 侧围门洞及侧窗处，侧围外板高出侧围内板1.0mm。 侧围加强板 前门R2 翼子板R1 该间隙为R1到R2的距离，标记时可沿两表面做法线并与R相切，形成平行的两条尺寸界线。测量时点击两个R，量出最小距离。建模时用点云拟合出R1，然后把R1向前门偏置一个间隙值，用前门的两个外面断面线和偏置的R1共同拟合一个圆形成R2。 注：标记值与检测值有误差，但不大，可控制在0.1MM。 关于分缝 3、焊接边宽度 两个（或三个）相焊接零件的焊接边重叠部分的直边宽度,一般应不小于13mm，且相焊接零件的焊接边要平齐。因冲压或装配等工艺要求，允许1-2个焊点焊接处焊接边的宽度为10-13mm。具体参照表和图（若板材为不同厚度组合，按较薄的板选取）： 板厚(最薄板)t mm 焊点直径d mm 焊点到边缘 最小距离f mm 焊接边最小宽度 mm 0.6-0.79 5.0-6.0 5 10 0.8-1.39 5.5-6.5 5-6 10-12 1.4-1.99 6.0-7.0 7-9 14-18 2.0-2.49 6.5-7.5 9-10 18-20 4、焊接加工工艺 a． 检查焊接空间是否合理。焊接间隙最大应在0.5—0.8MM。 b． CO2气体保护焊,检查可见区域内焊接处是否开有塞焊工艺孔及凹坑，以保证焊接后有较好的外观质量。塞焊工艺孔尺寸一般取φ10左右。 5 焊点间距的合理性 在实际生产中，当焊接小尺寸零件时，可参考表5-2中的数据。在焊接大尺寸零件时，点距可以适当加大，一般不小于40-50 mm。在有些非受力的部位，则焊点的距离还可以加大到70-80 mm。 板厚t、焊点直径d、设计时可选取的最小焊点直径dmin及焊点间的最小距离e，详见图5-3、5-4、5-5及表5-2。若板材为不同厚度组合，按较薄的板选取。特殊情况下必须超出表5-2规定设计点焊接头时应经与客户