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化工精馏高效节能技术的开发及应用 　　摘要：在化工生产技术快速发展与进步的背景下，分离作为一道非常关键的工序，直接决定了产品的质量和收益。精馏是通过多次部分汽化与多次部分冷凝的形式让液体混合物达到高度分离的操作过程，其优势在化工生产中获得了广泛宣传和运用，并获得了优良的成绩。因此与其技术、工艺等相关的节能措施获得了新的发展 关键词：高效节能；精馏技术；开发及应用 【分类号】：TQ028.31 1、化工精馏高效节能技术的开发背景 1.1开发化工精馏高效节能技术的国家导向 随着我国社会经济的持续发展与人民生活水平的越来越高，在生产生活中对化工产品的需求也越来越大。但有一点要正视的是：我国化工生产活动目前依然停留在高耗能、高污染的传统生产模式，而且还时不时出现一些环境破坏问题。早在“十一五”规划设计之初，我国政府有关部门就已经提出了建设节能型经济发展模式的目标，化工生产首先一定要做到的就是节能环保和高效低排。在这样的背景下，相关的化工精馏高效节能技术的开发及应用自然就提上了议事日程 1.2化工精馏高效节能技术的应用现状和开发前景 大家都知道，化工生产包含两个最基本的过程，即反应过程和分离过程。其中，分离过程产生的能耗占整个生产过程能耗的80%左右。本文涉及到的蒸馏技术就是目前化工分离过程最常用的办法之一，并且是经过实践公认的最有效的化工分离过程。对高效节能的新型化工精馏技术的开发及应用能够让我们丢掉传统精馏技术带来的高能耗、高污染的“大包袱“，早日实现节能减排、环境友好的目标。可以说，化工精馏高效节能技术的前景可谓一片光明 2、高效节能精馏和传统精馏在节能效果方面的比较 通过下面这个实例（表1）可以对高效节能精馏技术的庞大节能效果有更直观的认识。实例中，精馏实验选用水-醋酸物系。实验参数如下： 进料组分：水――0.4246，醋酸――0.5454 进料流率：f=100kmol/h 进料压力：0.13MPa 轻重要组回收率――0.9185 重关键组回收率――0.9978 实验结果如下表： 由上表很容易看出：在投入和产出参数一样的情况下，对比传统精馏，新型高效节能精馏在能耗、操作费用等指标方面占有绝对优势。尤其在很多企业最为看重的设备费用节省率方面，更是有高达百分之两百左右的高百分比的节约率。可见在节约成本、技能降耗方面，新型高效节能精馏技术给化工生产带来的改变将是革命性的 3、加强高效节能精馏技术应用开发的措施 3.1完善操作条件 通过软件模拟精馏过程，可以实现对操作条件的研究分析。精馏塔的关键操作条件包含操作压力、操作温度、塔板压降，进料位置、理论板数、回流比、塔顶塔底采出量、塔顶塔底重要组分含量、塔顶塔底热负荷等等。这些操作条件可以根据实际生产需要作为变量实施操作，最好分离效果则能够通过对灵敏度的分析、设计规定或优化技术来决定，从而得到最小的冷凝负荷与再沸器热负荷，达到节省能耗的目的 3.2充分运用中间换热装置节能 由于精馏塔底部和顶部存在较大温度差别，可以通过增加中间热换器让冷热量达到平衡状态。一旦精馏塔上部温度发生了大幅度上升或者下降，可以在精馏段某塔板间布置冷凝器，使用低品位冷剂作冷源，这样就能达到节省主冷凝器高品位用量的目标，对降低能耗有利。同样道理，假如精馏塔低部温度变化明显，可以在提馏段某塔板间布置中间再沸器，通过减少再沸器高品位热量的消耗来让精馏塔热能降低，从而有效的提升热效率，完成最好的节能效果 3.3多塔精馏分离序列的优化 在化工精馏过程中，为让后续设备材质要求降低，保证稳定操作，要除去容易导致体系腐蚀与结焦的部分。将进料分为分子数接近的两股流，依据塔顶与塔底1：1的分馏比例设置，依照塔顶产品挥发度递减的程序逐个回收，结合每一组分沸点的差别，实施高效分馏。相对无热集成技术，精馏过程使用热集成技术减少了50%的操作成本，而且多塔系热集成技术得到的效果更加明显 3.4多效精馏 多效精馏是把原料分成大概相等的N股进料，分别送入压力依次递增的N个精馏塔中，N个塔也依次递增操作温度。压力与温度先对高塔的塔顶蒸汽向相对低塔的塔釜再沸器供热，同时本身也被冷凝，以此类推，这样就节约了低压塔再沸器的能耗与高压塔冷凝器的水耗。在这个系统中，只需向第一个最高压力塔供热，系统就能实施工作，所需要的能量大概为单塔能耗的1/N，如果把三个塔串在一起使用就是三效精馏技术，其能耗只用之前的1/3，达到67%的节能幅度，节能效果特别显著。多效精馏因为效数增加，减少加热蒸气用量，降低能耗，但增加设备投资费用，而且受到第一级加热蒸气压力和末级冷却介质类型的约束，操作越发困难，通常由单效改为双效可以节能50%，双效到三效