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现代造船模式的外高桥解读 现代造船模式的外高桥解读 １０月２４日，据国防科工委船舶行业管理办公室统计，２００７年前三季度全国造船完工量１２０３万载重吨，占世界市场份额的２０％。但是，国防科工委船舶行业管理办公室和中国船舶工业行业协会近日共同举办的《全面建立现代造船模式行动纲要》宣贯会上，国防科工委船舶行业管理办公室负责人张相木指出，我国船舶工业创新能力不强、船舶配套能力弱、企业生产效率不高等矛盾日益凸显，并成为制约船舶工业发展的瓶颈。 面对日益严峻的国际竞争环境，张相木要求船舶主管部门和船舶企业转变观念，充分认识建立现代造船模式的重大意义，采取切实有力的措施，扎实推进建立现代造船模式工作，尽快提高我国船舶工业制造水平和生产效率。 上海外高桥造船公司成立七年来，结合建厂、造船、育人“三同步”建设，推行现代造船模式，创新思路，建立全新的总装造船经营管理机制，取得了跨越式发展，对现代造船模式的作用给出了有力的证明。 现代造船模式 提升国际竞争力必然选择 纵观世界造船业发展，现代造船模式是世界造船业在转移和发展进程中逐步形成的先进生产技术和管理方法，推行现代造船模式是建设世界一流总装船厂的必由之路。 上世纪下半叶起，日本和韩国造船企业为不断扩大在世界造船市场的份额，在大规模投资硬件的同时，运用成组技术把复杂的船舶产品分解为若干中间产品，再按相似性原理，通过设计生产管理一体化和壳舾涂一体化的方式组织作业，并综合运用精益生产、模块化、信息技术和绿色制造等先进技术，建立起一套科学高效的经营生产方法，实现了流水、批量、快速造船，取得了巨大的规模效应，为日本和韩国跃上世界造船强国提供了强大的支撑。以高度总装化为特征、以精益生产为核心的现代造船模式，已形成当今世界先进造船技术及管理的重要趋势。 推行现代造船模式是中国造船企业提升国际竞争力的必然选择，更是新建船厂快速发展的必由之路。上海外高桥造船公司是由中国船舶工业集团公司控股投资建设的国内第一座世界级大型总装船厂。１９９９年１０月开始一期基本建设，２００１年８月首制船开工，２００３年１０月一期工程竣工，形成１０５万载重吨年造船能力。一个新建船厂，既有设备新、能力大、现代化程度高的优势，但也面临建设负债重、技术和管理基础薄弱的困难。该公司在推进建厂、造船、育人“三同步”建设中清醒认识到，新企业决不能沿用老模式，必须瞄准世界先进造船技术，高起点建立现代造船模式及新的经营管理机制，只有这样才能尽快建立科学管理的基础，迅速形成总装造船优势，推动企业稳步转入良性经营，形成自己的核心竞争力。因此，该公司从建厂开始，一直把探索和建立现代造船模式、创新经营管理机制作为企业最重要的工作。 核心环节创新机制及管理 建设世界一流总装船厂 上海外高桥造船厂注重学习和借鉴国外先进造船理念和方法，并努力探索有中国特色的大型总装船厂的经营规律，着力在生产组织、经营方式、产品设计等核心环节创新体制机制和管理方法。 建立高效的生产营运系统是建立现代造船模式的核心。该船厂在生产管理上紧紧围绕压缩造船周期，优化造船主流程和工法技术。在“精益生产”原理指导下，他们围绕两座３０万吨级大型船坞建立串连和双并串连造船生产线，以大幅度压缩造船周期为重点，下了“三步棋”：其一、优化总装造船主流程，使造船生产全面转向作业界面划分合理、责任清晰，在空间上分道、时间上有序的总装化流水生产。其二、建立起拉动式的周密的生产计划体系、生产准备体系，形成各产品各作业阶段标准工程要素及作业时间，使生产周期得到了全面控制。到目前为止，外高桥共交付３４艘船舶，无一个大节点脱期，所有产品均比合同提前交货，累计达３５００多天。其三、建立多层次的、专业研发和员工技术改进相结合的工法研究体系。 在经营上，现代总装造船是批量化生产，要求三年以上船位落实、订单稳定。因此，大型总装船厂面临的经营风险远远高于中小船厂。２００４年下半年，世界范围内钢材大幅度涨价，外高桥将面临巨额亏损，公司立马插入新船，增销减亏，每一轮造船周期压缩５天，使接下来两年内完成了３年的造船。面临钢材大幅度涨价，国外有些船厂向船东提出加价或放弃建造合同，而外高桥船厂却向船东郑重承诺：所有签约船舶不涨价、不改变任何建造规格、不拖一天周期，一切按合同对船东全面负责，这不仅提升了中国大型造船企业在国际市场的经营信誉，而且使外高桥赢得了日本邮船株式会社（ＮＹＫ）、美国康菲公司等世界顶级大船东投来的订单。企业还在内部管理上，与总装造船体系相对应，建立了采购成本价格和技术审核、加工费模拟法人考核、能源和原材料定额管理等机制，使单船采购费、建造工时及各类消耗迅速下降，促进了企业“内功”增强，提前一年扭亏为盈。 现代总装造船的规模效应依托于大规模复制生产，在产品设计上，该船厂高度重视精品船型的开发，构建批量船优势。