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四轴真空挤压成型机常用挤压筒的设计制造 　　摘 要：本文介绍了宽板类陶瓷制品的性能特点及其成型方式，指出四轴真空挤压成型机特别适用于宽板类陶瓷制品的挤压成型。分析了四轴真空挤压成型机铸造式挤压筒的弊病――两端面的形状位置精度差和内腔工作表面粗糙及凹凸不平等。消除此弊病最有效的途径是采用热轧钢板折弯成型后再焊接成挤压筒的设计制造方法，并详细论述了折弯板料展开图的绘制方法、板料的折弯成型及其焊接加工等 关键词：宽板类陶瓷制品；挤压成型；四轴真空挤压成型机；设计制造；板料折弯成型 1 宽板类陶瓷制品的性能特点 目前，国内外广泛应用的宽板类陶瓷制品，如：陶板（厚×宽mm：30×700、30×800、30×900、30×1000、40×700、40×800、40×900、40×1000、40×1100及40×1200）、中空棚板（厚×宽mm：38×700、38×750、38×800、45×700、45×750、45×800、45×850及45×900）及宽型劈开砖等。为了便于叙述，现以中空棚板为例进行叙述，如图1所示，中空棚板就是在其厚度中心处有直通长孔结构的特殊形状的板类制品，主要是烧结微晶玻璃装饰板材、日用陶瓷及卫生洁具等制品时用作托板（也称垫板），与普通棚板（实心棚板）相比具有以下优势[1]： （1）节约原材料，重量减轻至少30% （2）承载能力大幅度提高。如：38 mm中空棚板的单位面积重量与23 mm普通棚板的单位面积重量大致相同，但前者的承载能力至少是后者的5倍 （3）中空棚板的单位比表面积大，传热特别快，节能效果非常显著。实践生产经验表明，在梭式窑中采用中空棚板作为托板烧成微晶玻璃装饰板材比采用相同承载能力的普通棚板可节省燃料30%以上，有时甚至高达50% （4）高温变形小。单位面积重量相等的中空棚板其截面厚度是普通棚板截面厚度的1.5～2倍，抗弯变形能力（抗弯刚度）是后者的2.25～4倍（与厚度的平方成正比），从而确保微晶玻璃装饰板材，特别是大规格尺寸微晶玻璃装饰板材的平整度及产品质量 （5）中空棚板抗急冷急热性能好，使用寿命长，特别适用于卫生洁具及日用陶瓷制品的快速烧结 2 宽板类陶瓷制品的成型方式 目前，国内外中空棚板采用的成型方式大致可分为注浆成型、等静压成型及塑性挤出成型。考虑到宽板类陶瓷制品的结构特点，不宜采用注浆成型和等静压成型，最适宜采用塑性挤压成型。塑性挤压成型又可分为油缸挤压成型和螺旋挤压成型（也称真空挤压成型）两种生产方式 2.1 油缸挤压成型 油缸挤压成型就是依赖油缸的动作，迫使陶瓷泥料挤压成型为宽板类陶瓷制品（如：中空陶板、中空棚板及劈开砖等）的成型方式。显然，这种成型方式属于间歇式挤压成型，不仅生产效率较低，而且还产生废泥头（废料头）；同时，因设备自身的缺陷，挤压成型时未对泥料采用抽真空脱气处理，所获得的陶瓷坯体结构不够紧密、致密度及机械强度较差、成品率低、不利于工序之间的转运及后续工序的加工，现已逐渐被真空挤压成型取代 2.2 真空挤压成型 真空挤压成型就是将陶瓷泥料加入真空挤压成型机内，经上部搅泥螺旋破碎、搅拌、揉捏及混合均匀，由筛板装置切割成细泥条，细泥条经抽真空脱气处理，再经下部挤泥螺旋及螺旋推进器（最末端挤泥螺旋，从真空室算起）进一步地搅拌、揉练、混合均匀及挤压紧密，最后由机嘴（也称成型模具）挤压成型为含水率较低、结构致密、机械强度较高、表面平整光洁、具有预定截面尺寸的陶瓷坯体泥条，泥条经切割后成为陶瓷坯体 3 四轴真空挤压成型机 目前，真空挤压成型机是陶瓷辊棒、蜂窝陶瓷、劈开砖（也称劈裂砖或劈离砖）、陶土板（也称陶板）及窑炉垫板（俗称中空棚板）等塑性挤压成型的关键设备。真空挤压成型机按坯体的挤出方位可大致分为卧式真空挤压成型机和立式真空挤压成型机，但因立式真空挤压成型机挤出的坯体传送困难等原因，在陶瓷制品的生产实践中，通常仅采用卧式真空挤压成型机。卧式真空挤压成型机（通常简称真空挤压成型机，除非另有说明）按螺旋（也称螺旋叶或绞刀或螺旋绞刀）轴的多少又可分为单轴（搅泥螺旋和挤泥螺旋依次安装于同一轴上）真空挤压成型机、双轴（上轴为搅泥螺旋轴、下轴为挤泥螺旋轴）真空挤压成型机、三轴（上部搅泥部分为两根搅泥螺旋轴、下轴为挤泥螺旋轴）和四轴（上部搅泥部分为两根搅泥螺旋轴、下部挤泥部分也为两根挤泥螺旋轴）真空挤压成型机。真空挤压成型机工作时，处于同一平面内平行布置的双螺旋轴的相互逆向运转，对泥料产生剧烈的破碎、搅拌、混匀和搓揉等作用，有利于泥料挤压更紧密，便于获得含水较低（约15%）、结构致密、机械强度较高（贯入度仪测定值不低于2.5 kg/cm2）、表面平整光洁及具有预定截面尺寸的陶瓷坯体。因此，陶瓷制品的生产实践中