3-2 颗粒分级.pptVIP

分级设备 6.2.1.筛分设备 筛分适用于较粗物料（d＞50μm）的分级。 筛上料―大于筛孔尺寸的物料被留在筛面上； 筛下料―小于筛孔尺寸的物料,通过筛孔筛出； 筛分物料―筛分前的物料。 6.2.1.3　回转筛 6.2.1.4　摇动筛 6.2.1.5　振动筛―应用最广泛的一种筛机 6.2.2　粗分级机（粗分离器） 是空气一次通过的外部循环式分级设备。 （1）构造： 主体部分由外锥形筒和内锥形筒组成，外锥上有顶盖，下接粗粉出口管和反射菱锥体，外锥下和内锥上边缘之间装有导向叶片，外锥顶盖中央装有排气管。 （2）工作原理： 携带颗粒的气流在负压作用下以10～20m/s的速度由下向上从进气管进入内外锥之间的空间。气流刚出进气管时，特大颗粒由于惯性作用碰到反射菱锥体4后首先被撞落到外锥下部，由粗粉管排出。因两锥间继续上升的气流上部截面积扩大，气流速度降至4～6m/s，所以又有部分粗颗粒在重力作用下被分选出来，顺外锥内壁向下落至粗粉管排出。 6.2.3离心式选粉机（内部循环式） 离心式选粉机属第一代选粉机，也称内部循环式选粉机。 结构： 由上为圆柱下为圆锥形的内、外筒体所组成。 上部装转子，它由撒料盘、小风叶、大风叶等组成。 在大小风叶向内筒上口边缘装有可调节的挡风板（有的离心式选粉机无此挡风板），内筒中部装有导向固定风叶，内筒由支架固定在外筒内部。 当转子运动时，气流由内筒上升，转至两筒间下降，再由固定风叶进入内筒，构成气流循环。 6.3　超细分级原理及设备 6.3.1超细分级原理 6.3.1.1 离心分级 在离心力场中，颗粒可获得比重力加速度大得多的离心加速度，故同样的颗粒在离心场中的沉降速度远大于重力场情形，换言之，即使较小的颗粒也能获得较大的沉降速度。 设颗粒在离心场中的圆周运动速度为ut, 角速度为ω，回转半径为r，则在Stokes沉降状态下, 颗粒所受离心力Fc和介质阻力Fd分别为 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 　　　　　　KρDp2ur2 　　　 式中，ur一流体的径向运动速度。 6.3.1.2　惯性分级原理 主气流通过喷射器携带颗粒高速喷射至分级室，辅助控制气流使气流及颗粒的运动方向发生偏转； 粗颗粒由于惯性大，故运动方向偏转较小，而进入粗粉部分收集装置； 细颗粒及微细颗粒则发生不同程度的偏转，随气流沿不同的运动轨迹进入相应的出口被分别收集。 影响分级粒径及分级精度的因素： 主气流的喷射速度、控制气流的入射初速度和入射角度及各出口支路的位置和引风量。 6.3.2 重力式超细分级机 重力式分级机：利用不同粒径的颗粒在重力场中沉降速度不同进行分级。重力式分级机：水平流型和垂直流型。 水平流重力分级机：空气沿水平方向进入分级室，颗粒从垂直方向进入，在沉降分级室内，流体水平方向流动，不同大小的颗粒在水平气流作用下做近似抛物运动，依次沉降至Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ收集器中，而最细级别的颗粒随气流进入气固分离装置。 垂直流型重力分级机：分级室内气流向上运动，终端沉降速度小于气流速度的颗粒被气流带出进入气固分离装置；终端沉降速度大于气流速度的颗粒则沉降至底部的粗颗粒收集器。 6.3.4 超细分级的有关问题 6.3.4.1分级作业与物料性质 大多数有机粉体粘附性较强，并且在分级过程中易发生爆炸或燃烧； 对于磨蚀性强的粉体，应采用耐磨材料或加耐磨内衬。 对粉体的纯度要求较高时，要考虑防止杂质污染问题； 颗粒之间以及颗粒与器壁之间的碰撞和摩擦会产生极强的静电效应； 易粘附的粉体会糊附积聚于器壁上，导致通道的狭窄乃至阻塞，设计中应考虑必要的清理措施。 * * 　 筛序―不同孔径的筛面的组合方式。欲将固体颗粒混合物分离成若干粒度级别，需使用一系列不同大小筛孔的筛面。筛面数目为n时，产品级别为n + 1 。 （1）由粗到细的筛序 优点：筛面由粗到细重叠布置，节省厂房面积； 粗物料不接触细筛网，细筛网磨损小； 难筛的细颗粒迅速通过上层粗筛筛面因而筛面不易堵塞，有利于提高筛分质量。 缺点：维修不方便。 图6.3 筛分顺序 图6.7　筒筛型式 圆筒筛 圆锥筛 六角筒筛 六角锥筛 工作原理： 　物料在回转筒内由于摩擦作用而被提升至一定高度，然后因重力作用沿筛面向下滚动，随之又被提升，故物料在筒内的运动轨迹呈螺旋形。在不断的下滑翻滚转动过程中，细颗粒通过筛孔落入筛下，大于筛孔尺寸的筛上料则自筛筒大端排出。 　多角筒筛与圆筒筛的比较： 　筛分效率：多角筒筛高于圆筒筛，原因：物料在筛面上有一定的翻倒现象，会产生轻微的抖动。 　制造：圆柱形筒筛比锥形筒筛容易，但为使筒内物料能够沿轴向移动，必须倾斜安装，使之与水平面成40～90的倾角，这给安装带来一