模具结构设计流程简析.ppt

3．主要设计计算 二、拉深模设计实例 （1） 毛坯尺寸计算 根据表面积相等原则，用解析法求该零件的毛坯直径D，具体计算见表8.2.7。 （2）排样及相关计算 采用有废料直排的排样方式，相关计算见表8.2.7。 （3）成形次数的确定 阶梯形件拉深。h/dmin=15.2/40=0.38，据t/D=1/90.5=1.1，查表4.4.3发现h/dmin小于表中数值，能一次拉深成形。 2、冷冲压模具设计的实例解析 （6）制定冲压工艺方案——冲压工序件形状与尺寸的确定　　冲压工序件是毛坯和冲压件之间的过渡件，它的形状与尺寸对每道冲压工序的成败和冲压件的质量具有极其重要的影响，必须满足冲压变形的要求。 冲 压 件 的 组 成 已成形部分 待成形部分 形状和尺寸与成品零件相同，在后续工序中应作为强区不再变形 形状和尺寸与成品零件不同，在后续工序中应作为弱区有待于继续变形，是过渡性的 1.2冲压件工艺方案制定 冲压工序件的确定原则 ① 工序件尺寸应根据冲压工序的极限变形参数确定 例如多次拉深时每道工序的工序件拉深直径，多次缩口时各道工序的半成品缩口直径，在平板或拉深件底部冲孔翻边时的预冲孔直径，都应分别根据极限拉深系数、极限缩口系数和极限翻边系数来确定。 ② 工序件尺寸应保证冲压变形时金属的合理分配与转移 被φ22.3mm筒体分隔开的底部在翻孔φ16.5mm时，不能从筒体补充材料，也不应有多余材料向筒体转移。 一方面应注意工序件上已成形部分在以后的各道工序中不能产生任何变动；另一方面应注意工序件上被已成形部分分隔开的内部与外部待成形部分在以后的各道工序中，都必须保证在各自范围内进行材料的分配与转移。 第三次拉深形成的φ22.3mm 在以后的变形中不能有变动 冲压工序件的确定原则 ③ 工序件的形状与尺寸应有利于下道工序的冲压成形 一方面应注意工序件要能起到储料的作用。另一方面工序件的形状应具有较强的抗失稳能力，尤其对曲面形状零件拉深时，常常把工序件做成具有较强抗失稳能力的形状，以防下道拉深时发生起皱。 图示第三道工序形成的凹坑（φ5.8mm），若采用平底的筒形工序件胀形得出，则会使材料变薄严重而导致破裂，因此，生产中采用将第二道工序后的工序件底部做成球形状，以便在拉深成形凹坑的相应部位上贮存所需要的材料。 ④ 工序件的形状与尺寸应有利于保证冲压件的表面质量 例如多次拉深的工序件圆角半径，(凸、凹模的圆角半径)都不宜取得过小；又如拉深深锥形件，采用阶梯形状过渡，所得锥形件壁厚不均匀，表面会留有明显的印痕，尤其当阶梯处的圆角半径取得较小时，其表面质量更差，而采用锥面逐步成形法或锥面一次成形，则能获得较好的成形效果。 冲压工序件的确定原则 ⑤ 工序件的形状与尺寸应能满足模具强度和定位方便的要求 假如取较大的冲孔直径，则有利于满足极限翻边系数，而且厚度变薄量也小，翻边后零件口部平齐能收到较好的翻边效果。但是受落料-冲孔复合模中凸凹模强度的限制，冲孔直径不能取得过大。 采用方案二，工序件内孔为圆形，方便后续工序的定位 （7）制定冲压工艺方案—选择模具类型 根据已确定的冲压工艺方案，综合考虑冲压件的质量要求、生产批量大小、冲压加工成本以及冲压设备情况、模具制造能力等生产条件后，选择模具类型，最终确定是采用单工序模，还是复合模或级进模。 （7）制定冲压工艺方案—选择模具类型 （8）制定冲压工艺方案—选择冲压设备 　 设备类型的选择主要取决于冲压的工艺要求和生产批量。在设备类型选定之后，应进一步根据冲压工艺力(包括卸料力、压料力等)，变形功、模具闭合高度和模板平面轮廓尺寸等确定设备规格。设备规格主要是指压力机的公称压力、滑块行程、装模高度、工作台面尺寸及滑块模柄孔尺寸等技术参数。设备规格的选择与模具设计关系密切，必须使所设计的模具与所选设备的规格相适应。 （8）制定冲压工艺方案—选择冲压设备 1、收集并分析有关设计的原始资料 2、产品零件的冲压工艺性分析与审查 冲压件对冲压工艺的适应性、冲压加工的难易程度 3 、确定冲压件的成型方案 （1）工序性质:工序性质是指冲压件所需的工序种类 （2）工序数量确定: 工序集中\工序分散 （3）工序顺序确定:工序顺序是指冲压加工过程中各道工序进行的先后次序 （4）中间工序形状与尺寸确定 4、确定冲压模具的结构形式 5、选择冲压设备 6、编制设计说明书 冷冲压模具设计的典型流程总结 工件名称：手柄 生产批量：中批量 材料：Q235-A钢 材料厚度：1.2mm 一、冲裁模设计实例 2、冷冲压模具设计的实例解析 1．冲压件工艺性分析 一、冲裁模设计实例 冲压工序：