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企業資源規劃製造業管理篇(I) 第一章 導　論 MRP, MRP II, ERP 材料需求規劃(MRP)是計劃材料需求的工具. 製造資源規劃(MRP II)計劃全廠的各項資源. 企業資源規劃(ERP)計劃整個企業(不止一個廠)的各項資源. ERP使用現代化資訊工具如GUI, RDBMS, 4GL, Open System, 和Client/Server. 製造業的資源-4M1D 材料(Material) 人力(Manpower) 設備(Machine) 資金(Money) 資料(Data) MRP是ERP的引擎 MRP可用來規劃所有資源的未來需求. 主生產排程(MPS)記錄完成品的生產計畫, 驅動各項資源的需求. 材料表(BOM)人力表(BOL)定義完成品與材料或人力的關係. 資源表(BOR)定義BOM中各零件與所需設備產能的關係. MRP利用BOM將MPS轉成未來各期的材料需求,其中的自製零件再透過BOL及BOR轉成人力及設備需求. 其中,人力及設備需求亦使用相同的MRP邏輯. 利用MPS中的完成品總需求及MRP中的採購/外包零件計畫, 可算出未來各期的資金需求. 第五項資源-資料 主檔: 材料主檔, 材料表(BOM), 人力表(BOL), 資源表(BOR), 庫存檔, 人事基本資料檔. 計畫檔: 生產計畫, 主生產排程(MPS), 材料需求計畫(MRP), 產能需求計畫(CRP). 交易檔: 銷售訂單(SO), 採購單(PO), 外包單(SC), 製令單(MO), 領料單(PK). 製造業的問題 預測困難 前置時間短、交貨急迫 設計變更難以控制 相關活動協調困難 生產排程經常變動 對於生產排程表的改變回應不良 製造業的問題 製造現場生產進度不明 製造現場績效衡量困難 製造成本不正確 缺乏管理決策所需資訊 供應商交期難以控制 供應商品質不穩定 資訊系統的問題 無效的資料 缺乏整合性 過度銷售與過度複雜 製造 業的分類 以流程特徵分: 裝配式生產 流程式生產 以生產批量分: 連續式生產 間歇式生產 專案式生產 以生產環境分: 計劃生產 訂單組裝 訂單設計 製造規劃與控制的原則 將管理制度建立在通用的系統架構上 在通用的系統架構上建立適合個別公司的管理方法 不斷的縮短前置時間以確保資源的彈性 根據實際可用資源做計畫 為什麼要知道ERP的原理? 為什麼不直接用ERP解決問題就好了? 為什麼要知道ERP的原理? 人們寧可和問題共處, 也不願意用一個他們不懂的工具來解決問題. 在使用ERP之前, 應該先了解它的原理. 了解才能相信, 相信才能確實執行, 也才會有效果出來. 第二章 材料需求規劃初步 需求的本質 獨立需求(Independent demand) 產品或零件的需求和其他產品或零件的需求並沒有關係，也就是此種產品或零件的需求不會受到其他產品或零件需求的影響。 依賴需求(Dependent demand) 產品或零件的需求是來自其他產品或零件的需求，後者是前者的父件(parent item)，前者是後者的子件(component item)。 獨立及依賴需求 有些材料同時具有獨立及依賴需求特性，如用來裝配成完成品的零件也可以維修零件銷售． 依賴需求零件的生產計畫要能達成獨立需求零件的生產計畫． 材料需求規劃輸入資料的整合性 資料的整合性(integrity)是指資料的完整性(completeness)、適時性(timeliness)及正確性(accuracy)。 資料整合的目標是要找出並消除導致錯誤的原因。 MRP輸入資料的「資料整合性自動檢查」包含了「存在測試」; 合理測試；診斷測試；內部偵測；以及未被偵測到有誤的無用資料之清除等。 ４欄式MRP報表 在有淨需求(NR)的期別補充材料，且補充量等於淨需求量．(不考慮安全時間及沖銷時間，採用逐批法) 淨需求＝總需求－上期期末庫存 － 本期在途量(正值為淨需求，負值為本期期末庫存) 計劃訂單發出(POR)＝ “前置時間”期之前的淨需求 Item Master File BOM File Service Requirement Planning Summarized Service Requirements Capacity/Load Balancing The system schedules all the flights in MSS, then use MRP procedure to calculate all the services required. The service requirements are scheduled by MRP at the lates