注塑件的设计.ppt

第三章　注塑件的设计 学习目的与要求 了解熔体流动特性和冷却固化过程，熟悉注塑件精度的确定，分型面的设计原则及注塑件设计的主要工艺要素。 注塑件的设计主要内容 3.1 熔体的流动特性 3.2 冷却固化 3.3 注塑件的精度 3.4 分型面 3.5 注塑件设计的主要工艺要素 3.1熔体的流动特性 １.熔体的充模流动特性 １）绝大多数塑料熔体为非牛顿流体 粘度常用流动速率表示，常用流动速率仪测定。一般为注塑熔体为1～50g/min，薄膜吹塑0.5～6g/min 。 塑料熔体为非牛顿流体要用非牛顿流体流变方程描述 剪切应力： 式中 K——流体的稠度，Pa·s n——非牛顿指数，n1为非牛顿性n接近零时非牛顿性强，“剪切变稀”明显 ηa——非牛顿流体塑料熔体的表观粘度 ２）塑料熔体有“剪切变稀”现象 注射充模的熔体粘度不但与温度和压力有关，还随剪切速率的上升而下降。如图3.2-1（b） 3）塑料熔体的测定和计算 可用流变仪测定表观流动的稠度、粘度和剪切速率，获得流变曲线。如图3-2-1 也可查手册如表3-2-1，查不同塑料在一定温度和速率范围内的流动指数n和表观粘度K′，代入流变方程计算τ（3.2-6式）。 分析充模过程熔体在圆形流道中流动时，剪切应力及各段压力损失可由（3.2-4式）求得，各位置的体积流率由（3.2-5式）求得。 4）保证塑料熔体充模时在合理的剪切速率范围内 熔体剪切速率范围 103~104s-1。熔体的流动是雷诺数很低的层流。 剪切速率过低，充模时间长，生产效率低，流动性差，产品质量差；剪切速率过高，会出现湍流或涡流，熔体在型腔内会产生喷射，生产废品。 5）保证型腔的充模压力 充模时进入型腔的压力 25~50MPa，压力过低，充模不充分，料流末端压力不足，造成制品密度低，收缩率大；压力过高，易产生飞边，模具设计要求高，对注射机注射压力要求高。 ２.熔合缝 １）熔合缝及其特点 熔合缝是塑料制品在成型过程中，互相分离的熔体相遇后熔合固化后的一个区域。 是不可避免的，熔合缝区的性能较差，是塑料件的薄弱环节； ２）形成原因 型芯和嵌件的分流 同一型 腔有多个浇口 熔体喷射和蛇形射流引起波状折叠的熔合缝 ３）熔合缝系数αkl αkl——熔合缝区域强度与无缝材料强度之比（如表3.2-2） 结晶聚合物熔合缝系数（0.8）大于脆性聚合物（0.6），玻纤塑料最低。 提高熔合缝强度方法：增加厚度；改变浇口数量或位置（如图3.2-2）。 3.2 塑料熔体的取向和冷却固化 塑料熔体的冷却固化速度影响生产效率，固化收缩、取向和残余应力影响制品的形变及精度。 1.取向 形成原因 剪切应力作用； 温度差异，引起密度不均和收缩不均匀，造成取向。 取向对塑料件性能的影响 取向造成塑件的质量各向异性； 取向方向的力学性能和收缩率大于均质材料； 垂直取向方向的力学性能和收缩率低于均质材料。 控制取向，提高塑料件性能的方法 延长冷却固化时间、退火处理塑件降低取向； 控制取向方向提高塑料件性能（如图3.2-3）。 ２.残余应力 形成原因及对制品质量的影响 剪切应力和正压力作用，引起的残余流动压力； 模具温度不均匀和冷却固化速度快，产生的温差残余应力，塑料件愈厚，温差残余应力愈大。 残余应力，造成塑料件变形（如图3.2-4）。 消除残余应力方法 提高成型温度； 尽量避免模具温度的不均匀； 延长冷却固化时间； 退火处理注塑件。 3.3 注塑件的精度 1. 塑件精度的影响因素 １）材料的收缩 线膨胀系数是金属的2~10倍（例表3.2-3）。 ２）模具精度 制造误差（占塑件公差的１/3）； 使用的磨损（占塑件公差的１/６）。 ３ ）工艺条件 温度、压力、速率、时间（占塑件公差的１/3） ４ ）塑件的结构 壁厚一致性和结构的对称性； 加强筋和金属嵌件的合理使用，对制品刚性的影响。 ２.模塑塑料件的公差 1）塑料件尺寸公差表 现行业用 SJ 1372-1978（原四机部）塑料件尺寸公差表（表3-4-3）。精度等级分8级。 国标GB1800塑料件尺寸公差表。精度等级分7级。 2) 根据材料选用公差等级 常用材料模塑件公差等级表（表3-2-5） 比较PE、SPVC、ABS和PC 3.4　分型面 1.分型面是注射模中用于取出塑件或浇注系统凝料的面。 2.分型面的设计原则 １）首要原则是选择在塑件的最大截面处 ２）尽可能将塑料件留在动模一侧 ３）有利于保证塑料件的尺寸精度 ４）尽量不影响塑料件的外观 ５）尽量满足塑料件的使用要求 ６）尽量减少型腔和流道的投影面积 ７）长型芯应置于开模方向 ８）有利于排气