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澆注系統概述 澆注系統的構成: 澆注系統的構成如下圖所示, 有主流道、分流道、澆口及冷料井組成。從注射機噴嘴至模具模穴的熔融塑膠路徑稱之為流道,其中,澆口套內塑膠流動稱之為主流道,其餘部分稱之為分流道。分流道末端通向模穴的節流孔稱之為澆口,在不通向模穴的分流道的末端設置冷料井。 第一節 主澆道的設計方式 主流道的形狀一般為圓形。 、垂直式主澆道及其設計參數: D-d =0.5~1.0 (mm) Rr α=1~3° 、傾斜式主澆道 單傾斜式主澆道的設計參數 a的取值主要與塑膠性能有關 a=30°(對於PE.PP.PA) a=20°(對於PS.SAN.ABS.PC.POM.PMMA) 雙傾斜式主澆道的設計參數  R的值由所選射出成型機決定 a最大可取15° 目前一般採用主流道規格尺寸: 小型制品 (注塑量80g以下) 中型制品 (注塑量80~340g) 大型制品 (注塑量340g以上) d D d D d D PS 2.5 4 3 6 3 8 PE 2.5 4 3 6 3 7 ABS 2.5 5 3 7 4 8 PC 3 5 3 8 5 10 注:表中的注塑量指注塑機一次的注射量,d為主流道入口直徑, D為主流道出口直徑。 第二節 分澆道的設計方式 確定分流道尺寸應考慮如下因素 制品的體積和壁厚 主流道至澆口的距離 流道的冷卻方法 成型樹脂的流動性 便於采用自動切除澆口裝置 分流道的截面厚度要大於制品的壁厚 分流道的長度要盡量短, 不能短時, 其截面尺寸應相應長度增大 對於含有玻璃縴維等流動性較差的樹脂, 流道截面要大一些 流道方向改變的拐角處, 應適當設置冷料井 (1)、成品布置方式(按澆道的形狀分) a、“H”形分布” b、“I”形分布:  C、“X” 形分布: d、“O” 形分布: 常用RUNNER的形式及計算: 圓形截面流道 “U”形截面流道 梯形截面流道 D=Smax + 1.5mm B=1.25D Smax—制品最大壁厚 常用塑膠推荐的分流道直徑: 塑膠名稱 分流道直徑/mm 塑膠名稱 分流道直徑/mm 塑膠名稱 分流道直徑/mm PE 3~10 PMMA 8~10 PBT 3~8 PP 4.8~10 硬PVC 6.4~16 PBT(含玻纖) 3~10 PS 3.2~10 PA (含玻纖) 4~12 PC 4.8~10 HIPS 3.2~10 PA 3~10 PC(含玻纖) 5~13 ABS 3.2~10 PPS 6.4~10 PU 6.4~8 SAN 3.2~10 PPO 6.4~10 POM 3.2~10 PES 6.4~10 分流道直徑還可以按以下公式計算: D = 式中: D ―― 分流道直徑mm; W ―― 制品塑膠的質量，g; L ―― 流道長度,mm; 分流道直徑還可以按圖查取: 分流道直徑圖表 G – 制品質量,g; S – 制品肉厚,mm; D –分流道參考直徑 ,mm; 各種截面形式的優缺點比較 形截面流道: 優點: 表面積與體積之比最小,壓力損失及溫度損失小,有利於塑膠的流動及壓力傳遞 缺點: 必須在公母模上各分一半,給模具加工帶來一定困難 b、“U”形截面流道: 優點: 其截面形式接近圓形截面,同時隻需在模具的一面加工 缺點: 與圓形截面相比,熱損失較大,流道廢料多 c.梯形截面流道 優點: 便於流道的加工及刀具選擇 缺點: 熱量損失較大 第三節 澆口的設計方式 、各種澆口的優缺點比較 、各種澆口的設計參數值及其適用場合 、澆口位置的選擇應注意的事項 澆口應設在制品的最大壁厚處,使塑膠從厚壁流向薄壁,並保持澆口至型腔處處的流程基本一致 防止澆口產生噴射爾在充填過程中產生蛇形流 澆口位置應設在制品的主要受力方向上,因為塑料的流動方向上所承受的拉應力和壓應力最高.特別是帶填料的增強塑膠 選擇澆口位置時應考慮制品的尺寸要求,因為塑膠經澆口充填型腔時在塑膠的流動方向與垂直於流動方向上的收縮不盡相同,所以應考慮到變形和收縮的方向性 對於窄長成品,澆口位置常設在其長度2/3的位置 對於有肋的制品,澆口應與肋的方向一致,且不能正對肋,要錯開 澆注系統設計 7 主流道 分流道 冷料井 澆口 主流道尺寸 塑膠名