硅酸锆与精密铸造.docVIP

金 澳硅酸锆的生产贯彻“稳定压倒一切”的战略思想，整个生产过程都对砂源、生产环节、成品粉体性能等做了稳定化处理。根据客户的不同需求，将产品分为日陶、卫陶级高性能硅酸锆、建筑陶瓷级和常规硅酸锆三个等级。高性能硅酸锆具备增白和稳定两个条件时，在硅酸锆粉体、粒子形貌、粒径范围、介质中分散性能以及砖坯或釉面应用后乳浊性偏折等性能都优于常规硅酸锆。5 熔模铸造工艺设计 如同一般铸造工艺设计，熔模铸造工艺设计的任务为： （1）分析铸件结构的工艺性； （2）选择合理的工艺方案，确定有关的铸造工艺参数，在上述 基础上绘制铸件图； （3）设计浇冒系统，确定模组结构。 在考虑上述三方面的问题时，主要的依据仍是一般铸造过程的基 本原则，尤其在确定工艺方案、工艺参数时（如铸造圆角，拨模斜度、 加工余量、工艺筋等），除了具体数据由于熔模铸造的工艺特点稍有 不同之外，而设计原则与砂型铸造完全相同。__ 熔模的制造 熔模铸造生产的第一个工序就是制造熔模，熔模是用来形成耐火 型壳中型腔的模型，所以要获得尺寸精度和表面光洁度高的铸件，首 先熔模本身就应该具有高的尺寸精度和表面光洁度。此外熔模本身的 性能还应尽可能使随后的制型壳等工序简单易行。为得到上述高质量 要求的熔模，除了应有好的压型（压制熔模的模具）外，还必须选择 合适的制模材料（简称模料）和合理的制模工艺。 3 型壳的制造中的金澳硅酸锆 熔模铸造的铸型可分为实体型和多层型壳两种，目前普遍采用的 是多型壳。 将模组浸涂耐火涂料后，撒上料状耐火材料，再经干燥、硬化， 如此反复多次，使耐火涂挂层达到需要的厚度为止，这样便在模组上 形成了多层型壳，通常将近其停放一段时间，使其充分硬化，然后熔 失模组，便得到多层型壳。 多层壳有的需要装箱填砂；有的则不需要，经过焙烧后就可直接 进行浇注。 在熔失熔模时，型壳会受到体积正在增大的熔融模料的压力；在 焙烧和注时，型壳各部分会产生相互牵制而又不均的膨胀的收缩，因 此，金属还可能与型壳材料发生高温化学反应。所以对型壳便有一定 的性能要求，如小的膨胀率和收缩率；高的机械强度、抗热震性、而 火度和高温下的化学稳定性；型壳还应有一定的透气性，以便浇注时 型壳内的气体能顺利外逸。这些都与制造型壳时所采用的耐火材料、 粘结剂以及工艺有关。 4 熔模铸件的浇注和清理 4.1 熔模铸件的浇注 熔模铸造时常用的浇注方法有： 1）热型重力浇注方法有以下几种。 这是用得最广泛的一种浇注形式，即型壳从焙烧炉中取出后，在 高温下进行由浇注。此时金属在型壳中冷却较慢，能在流动性较高的 情况下充填铸型，故铸件能很好复制型腔的形状，提高了铸件的精度。 但铸件在热型中的缓慢冷却会使晶粒粗大，这就降低了铸件的机械性 能。在浇注碳钢铸件时，冷却较慢的铸件表面还易氧化和脱碳，从而 降低了铸件的表面硬度、光洁度和尺寸精度。 2）真空吸气浇注 将型壳如图3 所示放在真空浇注箱中，通过型壳中的微小孔隙吸 走型腔中的气体，使液态金属能更好地充填型腔，复制型腔的形状， 提高铸件精度，防止气孔、浇不足的缺陷。该法已在国外应用。 图3 真空吸气浇注装置示意图 3）压力下结晶 将型壳放在压力罐内进行浇注，结束后，立即封闭压力罐，向罐 内通入高压空气或惰性气体，使铸件在压力下凝固，以增大铸件的致 密度。在国外最大压力已达150atm。 4）定向结晶（定向凝固） 一些熔模铸件如涡轮机叶片、磁钢等，如果它们的结晶组织是按 一定方向排列的柱状晶，它们的工作性能便可提高很多，所以熔模铸 造定向结晶技术正迅速地得到发展。 4.2 熔模铸件的清理 熔模铸件清理的内容主要为：（1）从铸件上清除型壳；（2）自 浇冒系统上取下铸件；（3）去除铸件上所粘附的型壳耐火材料；（4） 铸件热处理后的清理，如除氧化皮、尽边和切割浇口残余等。