第14讲 ch5插补原理.ppt

加工直线的程序 零件轮廓与插补轨迹 5.1.2 刀具补偿 定义：将编程时工件轮廓数据转换成刀具中心轨迹数据 译码后的数据，需要经过刀具补偿计算，将编程轮廓数据转换成刀具中心轨迹的数据，才能用于插补。 种类：长度补偿和半径补偿。 刀具半径补偿: 具体工作由数控系统中的刀具半径补偿程序来完成 编程人员只需在程序中指明何处进行刀具半径补偿，指明是进行左补偿还是右补偿，并制定刀具半径。 刀具补偿功能的应用： 在编制加工程序时，可以按零件实际轮廓编程，加工前测量实际的刀具半径、长度等，作为刀具补偿参数输入数控系统，可以加工出合乎尺寸要求的零件轮廓。 可以通过逐次改变刀具半径补偿值大小的办法，调整每次进给量，以达到利用同一程序实现粗、精加工循环。 因刀具磨损、重磨而使刀具尺寸变化时，若仍用原程序，势必造成加工误差，用刀具长度补偿可以解决。 加工中心：一个重要组成部分就是自动换刀装置，在一次加工中使用多把长度不同的刀具，需要有刀具长度补偿功能 轮廓铣削加工：为刀具中心沿所需轨迹运动，需要有刀具半径补偿功能。 车削加工：可以使用多种刀具，数控系统具备了刀具长度和刀具半径补偿功能，使数控程序与刀具形状和刀具尺寸尽量无关，可大大简化编程。 铣刀主要是刀具半径补偿； 钻头只需长度补偿； 车刀需要两坐标长度补偿和刀具半径补偿。 以数控车床为例:数控装置控制的是刀架参考点的位置，实际切削时是利用刀尖来完成，刀具长度补偿是用来实现刀尖轨迹与刀架参考点之间的转换。 利用刀具长度测量装置测出刀尖点相对于刀架参考点的坐标xpq，zpq，存入刀补内存表中。 零件轮廓轨迹是由刀尖切出的，编程时以刀尖点P来编程，设刀尖P点坐标为xp，zp，刀架参考点坐标Q（xq，zq）可由下式求出： 2、刀具半径补偿算法 为便于计算及轨迹连接情况分析，将所有输入都当矢量 直线：轨迹的起点到终点 圆弧：起点的半径矢量、终点的半径矢量、起点到终点的弦长矢量、刀具半径方向 刀具半径矢量：指在加工过程中始终垂直于轮廓轨迹、大小等于刀具半径值、方向指向刀具中心的一个矢量 实现根据编程轨迹对刀具中心轨迹的控制。可避免在加工中由于刀具半径的变化(如由于刀具损坏而换刀等原因)而重新编程的麻烦。 刀具半径误差补偿，由于刀具的磨损或因换刀引起的刀具半径的变化，也不必重新编程，只须修改相应的偏置参数即可。 减少粗、精加工程序编制的工作量。由于轮廓加工往往不是一道工序能完成的，在粗加工时，均要为精加工工序预留加工余量。加工余量的预留可通过修改偏置参数实现，而不必为粗、精加工各编制一个程序。 被加工直线段的起点在坐标原点，终点坐标为A(X,Y)。 假定上一程序段加工完后，刀具中心在O′（x0,y0）点坐标已知。刀具半径为r，现要计算刀具右补偿后直线段O′A′的终点坐标A′。 B刀具半径补偿方法对程编限制的主要原因是在确定刀具中心轨迹时，都采用读一段，算一段，再走一段的控制方法。 无法预计到由于刀具半径所造成的本程序段加工轨迹对下一段加工轨迹的影响。 要求编程人员将工件轮廓处理成圆角过渡，即人为加上过渡圆弧 弊端：　 编程复杂；工件尖角处理不好 五、C功能刀具半径补偿 　C功能刀具半径补偿： 为解决尖角过渡问题，需在计算完本段编程轨迹后，提前将下段程序读入，然后根据它们之间转接的具体情况，求得本段程序的刀具中心轨迹。 １、转接形式 C功能刀补的主要特点是用直线过渡，由于采用直线过渡，实际加工过程中，随着前后两编程轨迹的连接方法的不同，相应的加工轨迹也会产生不同的转接情况： 直线与直线 圆弧与直线 轨迹过渡时矢量夹角α的定义： 指两编程轨迹在交点处非加工侧的夹角α 根据两段程序轨迹的矢量夹角α和刀补方向的不同，有以下几种转接过度方式： 缩短型：矢量夹角α≥180° 刀具中心轨迹短于编程轨迹的过渡方式。 需要算出前后两段程序刀具中心轨迹的交点 伸长型：矢量夹角90°≤α＜180° 刀具中心轨迹长于编程轨迹的过渡方式。 插入型：矢量夹角α＜90° 在两段刀具中心轨迹之间插入一段直线（圆弧）的过渡方式。 要计算出插入段直线的起点和终点 * B功能刀具半径不能处理尖角过渡问题 VS VS B刀补的交叉点和间断点 A’ B’ C” C B A G41 刀具 G42 刀具 编程轨迹 刀具中心轨迹 C’ 直线与圆弧 圆弧与圆弧 α 刀具中心轨迹 编程轨迹 非加工侧 加工侧 α 非加工侧 编程轨迹 刀具中心轨迹 加工侧 r 在该段中，动作指令只能用G00或G01。 刀补的建立-刀具从起