探析降低粗苯洗油单耗策略.docVIP

探讨降低粗苯洗油单耗策略 　　[摘 要]我公司粗苯系统自投产以来，洗油单耗指标始终没有达到理想状态，与国内先进水平有较大差距。为尽快降低粗苯生产中的洗油单耗，赶上国内领先水平，车间实施改进措施并取得相应效果 [关键词]粗苯 洗油 降低 单耗 中图分类号：T522.53 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）25-0180-01 一、影响洗油单耗的因素 综合分析我公司目前粗苯生产的现状可以得出，影响粗苯生产稳定及单耗偏高的主要原因有以下几个方面： 1、进厂洗油质量对洗油消耗的影响 2、循环洗油中的萘、芴、苊等杂质结晶物对洗油消耗的影响 3、粗苯生产的操作控制对洗油消耗的影响 4、再生器排渣量对洗油消耗的影响 5、饱和器后煤气含氨高及饱和器后煤气夹带母液多等前部工序对洗油消耗的影 6、生产过程中跑、冒、滴、漏对洗油消耗的影响 7、煤气含苯对单耗的影响 二、改进措施及实施情况 1、严格控制进厂洗油的质量 通过对粗苯以往生产数据的分析，结合实际生产经验得出，粗苯生产中，洗油质量是影响洗油单耗的主要因素之一。反映洗油质量好坏的主要指标为270℃、300℃前馏出量及萘含量等。而300℃？前馏出量大于90%？的洗油，其270℃前馏出量不同，洗油质量则不同，洗苯能力也不一样。由于洗油中270？℃～300℃之间多属萘、苊、氧芴等组份，它们熔点高，易于析出沉淀，吸苯能力差，而240℃～？270℃之间，则多为甲基萘、二甲基萘、联苯等组份，它们熔点低.热稳定性好，吸苯能力强，因而270℃前馏出量大的洗油，洗苯效果好，洗油消耗必然相对要小；反之，则洗油耗量大。前期我厂进厂洗油270℃前馏出量不到60%，300℃前馏出量在90-93%之间，270℃前馏出量较低，因此公司提高了进厂洗油270℃前馏出量这一指标，目前进厂洗油270℃前馏出量达到65%，300℃前馏出量达到95% 2、对洗苯塔进行彻底清扫 洗苯塔投产至今已运行近三年，长时间的运转加上前期控制参数的偏高，造成循环洗油中轻质馏分减少，萘、苊、芴等重馏分增加，化验数据结果显示循环洗油的300℃前馏出量在75-80%，270℃前馏出量不到10%，说明循环洗油几乎都是270℃-300℃之间的重质馏分，洗油中的萘、苊、芴等重馏分杂质过度积累，造成洗苯塔及系统内壁结晶物聚集，每次向系统内补充新洗油后，洗苯塔内壁上的结晶物质会被冲洗下一部分混入洗油系统中，使洗油质量迅速变坏。洗油经过二段贫油冷却器冷却，当温度降到35℃时，其中的结晶物质就会析出，造成换热器堵塞，需对换热器进行切除加热清扫，在清扫过程中部分洗油也会被带走，如此循环往复造成洗油大量消耗。基于以上原因，8月14日、15日车间对粗苯进行停产检修，将粗苯系统内的洗油放空，对沉积在洗苯塔底部及侧壁上的萘、苊、芴等杂质进行清理，清理出杂质近20余吨。同时对一、二段换热器用蒸汽进行彻底的清扫，将沉积在油路中的杂质清扫干净。将系统内的杂质清扫干净后，向系统内补充新洗油。洗油置换后，洗油质量得到改善，二段温度可以控制到28℃，换热器油路不再出现堵塞情况 3、加强操作，调整控制参数，减少洗油消耗 （1）脱苯塔操作 洗油置换后，根据粗苯质量要求，将脱苯塔温度控制到90℃ （2）洗苯塔操作 洗苯塔后煤气温度控制在26℃，二段贫油温度控制在28-30℃ 4、根据循环洗油质量，确定再生器排渣量和排渣方式 洗油置换后，再生器排渣改为排稀渣，每周排渣两次，由于洗油刚补入系统，目前还没有开始排渣，因此排渣效果还需要进一步观察 5、加强前部工艺控制，降低由于煤气杂质含量过高对粗苯生产产生的影响 煤气中的氨、硫化氢、萘等物质，进入循环洗油中，易对粗苯系统的设备及管线造成腐蚀，并引起洗油老化。因此，在煤气回收净化过程中要努力确保煤气中的硫化氢、氨、萘、焦油等各项指标合格、稳定，为稳定粗苯生产，降低洗油消耗创造一个有利条件 （1）鼓冷操作要点： A、保证电捕焦油器的稳定运行，使煤气中焦油尘指标始终保持合格 B、控制好初冷器的冷凝液的洗萘喷洒，每班对冷凝液的油水比进行检查、调整，使其符合技术规定的要求，确保煤气含萘在规定值以下 （2）硫铵操作要点： A、做好日常操作，严格控制各项工艺参数，母液酸度5%，抓好日常的检查和考核 B、饱和器后煤气带液多的问题经论证确定有以下几方面原因；一饱和器内部除酸器除酸效果不好。二是饱和器后煤气捕雾器扑集效果差。三是煤气量超过设计值。针对此问题经过与多位专家讨论并到唐山中润现场考察，确定在饱和器后增加二次捕雾装置 C、加强脱硫塔的操作，严格控制各项工艺参数，再生塔压缩空气压力控制在0.45