精益生产—最经典教材.ppt

当前金融危机下，企业生存发展的一种选择 用各种管理工具发现生产过程中的浪费 通过消除各种浪费，使企业走向精益化 实行精益化生产来提高产品质量，降低生产成本。 Lean Thinking 精益思想 Value 价值 Value Stream 价值流 Flow 流动 Pull 拉动 Perfection 不断改善 Standard Work 标准作业 七种浪费 1. Transportation 运输 2. Inventory 库存 3. Motion 动作 4. Waiting 等待 5. Over production 过量生产 6. Over processing 过度加工 7. Defects 缺陷 七种浪费之 1 ：运输Transportation 材料、半成品、成品、信息在 工序间、仓库间、公司内外 运输或传递， 该过程不能增加任何价值 (客户不会为该过程付钱) 七种浪费之 2：库存 Inventory 原材料、半成品、成品、信息 发生停顿，不流动， 就是库存！ 库存全都是浪费！ 七种浪费之 3： 动作 Motion 操作 移动 走动 多余的， 不必要的， 不增加价值的。 七种浪费之 4： 等待 Waiting 等料 等人 等机器 等指令 等检验 等…… 七种浪费之 5：过量生产 Over production 生产过多，（局部超产，超额） 生产过早，（局部提早） 超计划生产，（总量超出） 超出客户的需求 七种浪费之 6：过度加工 Over processing 超出必要范围 画蛇添足 不必要的检验 太多审批 太多花样 七种浪费之 7 ：次品 Defects 物品 设备 信息 服务 …… 凡是不符合客户要求的 发现浪费的方法 VSM 价值流 Gemba 去现场 5S 整理整顿 Visual Control 可视化管理 Kanban Pull 看板拉动 Standard Work 标准作业 1，VSM 价值流图的作用 哪些步骤是浪费-------------没价值 哪些活动创造价值----------有价值 瓶颈在哪里 何时出次品，报废，返工 原材料/半成品/成品的运送距离 库存占用费用 Lead Time 总使用时间 Cycle Time 有用的周期时间 Value Stream Map价值流 VSM 以前状态 VSM 改善后状态 2，有事时去现场 发生问题时应该先去现场，不要在办公室里听汇报。 到现场后立即检查，只问事件过程，不急着下结论。 采取临时措施处置。 用QAS方法检查流程控制点，更新流程。 一个月后回顾新流程的有效性。 没事时去现场 Flow---物料、人、信息是否有停顿？ Pull---生产是按拉动方式在进行吗？ Takt---当前的生产是否按客户需求进行？ Standardization---有按标准作业在做吗？ Abnormality---有异常情况吗？ 3，5 S Sort-----------Seiri -------分类 Set in order--Seiton------定位 Shine---------Seiso -------擦亮 Standardize--Seiketsu--- 标准化 Sustain-------Shitsuke ---保持(素养) 4，Visual Control 可视化管理 区分正常/异常 迅速了解当前的作业情况 马上知道存在的问题 看到物料是否在流动 ？ 瓶颈在哪 ？ 暴露浪费所在 Visual Control 内容 张贴在机器或工作区域附近的标准作业指导书 显示机器运行状况的指示灯 绿灯：机器在正常运转，黄灯：设置状态，红灯：需要帮助 体现生产状态或部件流经作业中心的 图表，数字显示器，指针… 其它形式 5，看板拉动从流程重置开始 流程重置关注三件事: Pull 拉动 以客户需求为中心 灵活多变的生产系统 不是按预测生产 建立看板系统 根据看板信号生产 紧急措施预案 看板拉动 TAKT 节拍时间 Flow 流动 方向（逆时针） U 形 尽量少的交叉（中间供料） 一对一 FIFO 先进先出原则 不间断地，没有停顿地 流程图 6，标准作业３要素 标准作业第一步: 记录现状 标准作业第二步 : 时间观察 标准作业第三步：将工作分解再组合 组员A的标准作业票 一张工作要素表对应标准作业票上的一个要素。工作要素表应和标准作业票一起摆放整齐，标题象书脊一样露出，使其可视化。 标准作业 没有