联合补货.ppt

(依表8-5及表8-6)估計之平均剩餘存貨=$3,712-$3,528=184，增加之持貨成本=0.3x$184=$55.20 增加之訂貨成本(ordering costs)=lx$l20=$120，增加之總成本=$55.00+$120=$175.20，估計之成本增加百分比為 上述計算之結果，提供均等使用量所增加成本的粗估值，此成本的增加是為了提高顧客服務水準，因而在任一料件先達到訂貨點時即提早下單 訂單發放(Order Release) 時格化訂購系統、傳統的訂購點系統或週期檢視系統皆可用來決定聯合訂單的發放 對於相依性需求的料件，MRP系統是最佳的訂單發放系統 至於獨立性需求的料件，將週期檢視系統或連續檢視系統，搭配時格化的訂購邏輯或傳統訂購點方法，是滿適合的訂單發放方式 安全庫存與聯合訂單 在機率性需求或供給的狀況下，各料件之安全庫存的保有是為了達成顧客服務的目標 對料件群之每個料件均保有高安全庫存，會導致過多的持貨成本，此因每當訂單收料時，除了發動聯合訂單發放的那個料件以外，其餘每個料項皆有剩餘庫存及安全庫存。因此使用聯合訂單時，應降低安全庫存， 可應用ABC原則僅對符合下列條件的料件制訂安全庫存量: 1．缺貨成本昂貴的料件 2．持貨成本相對低的料件 3．需求起伏相對大的料件 由於C類料件的持貨成本低，且C類料件的缺料會促使訂單的發放，使得原來就已經備有很多存貨的A類料件(此類料件的缺貨成本昂貴)亦同時補貨。因此，所有C類料件都應該保有安全庫存，以免因其缺料而導致A類料件存貨過多 同樣的道理，大部分的B類料件亦應保有安全庫存 連績檢視(訂購點)系統 在基本的連續檢視系統中，當庫存在手量到達訂貨點時，會採購固定的數量 此種系統的另一種變化模式為訂購量是訂貨上限水準(order-up-to-level) (S)與庫存在手量之差，此即一般所謂的(s，S)系統 在(s，S)系統下，若料件的在手量低於訂購點，則其訂購量會大於(s，Q)系統下之訂購量 S,c,s系統 Silver(1974)建議使用(S,c,s)系統來管理連續檢視、聯合補貨的料項 (S,c,s)系統包含訂貨上限水準(order-up-to-level, S)、可訂貨水準(can-order level, c)及必須訂貨水準(must-order level, s)，並將之應用至每一個料件 當任一料件的存貨水準降至s，則發放聯合訂單。若料件的庫存量降至或低於c或s，則將該料件加到聯合訂單以將庫存水準補至S 此種作法之合理處在於，當聯合訂單因為料件群中任一料項庫存降至訂購點而發放時，其餘料件可各自行決定是否訂購，因此總庫存相關成本可以降低。只有當某料件之庫存低於先前所定之水準，此料件才應包括在聯合訂單中 (S,c,s)系統減少未訂購料項的個別訂購成本，並藉由減少剩餘存貨以降低存貨的持貨成本 然而總存貨相關成本可能因為聯合訂單發放間隔時間的縮短而增加 造成間隔時間可能縮短的原因在於，先前未訂購的料項可能會比正常訂購間隔短的時間發放另一張訂單 (S,c,s)系統適合用於次要整備成本大、持貨成本高及短期的未來需求量可依目前需求量作預測的情況 週期檢視系統(periodic review system) 在基本的週期檢視系統中，每個料件的最大庫存水準等於安全庫存加前置時間及補貨期間的需求，因此利用週期檢視系統管理聯合補貨有先天上的問題 在需求有相同變異的情形下，週期檢視系統比連續檢視系統需要更多的安全庫存，此因前者之安全庫存量必須要能保護前置時間及補貨期間的需求變異，因而聯合訂貨料項的累積安全存量將很大 訂單發放及聯合生產批量 需求型態、產能水準及生產順序的要求均會影響聯合生產批量之訂單發放決策，一個決策可能涉及需求、生產順序及產能等3因素之變化的各種組合，如表8-8。 表 8-8 影響聯合生產批量之因素 ; 訂單發放決策法則 I、需求 II、產能 III、生產順序 a. 相依的 a. 轉用 a. 可選擇 b. 獨立的 b. 非轉用 b. 預先規定 需求 相依性料件訂單之發放，乃是由主生產排程(MPS)驅動，再經由物料需求規劃(MRP) 計算而得。MRP系統很少應用至獨立性需求料件批量的決定，它是由經濟訂購量計算而得。若決定生產比MRP之建議量還多的數量時，須針對可用產能及期望之成本增量(持有成本)與節省(整備成本)作評估。 獨立性料件之生產令單的發放，應依聯合訂單發放中所敘述之基本方法進行，而最後之發放亦取決於生產順序及產能需求。 產能 有些料件群是由特定的設施、設備所製造。這些設施及設備只能供某一料件群生產所用，有些料件群則使用共同的設備來生產。在後者的情況下，需求特性、加工順序及可用產能決定了工單的發放 專用設備 在專用設備上對料