表面涂装及检测工艺WI-ZZ-004.docx

部门签字日 期编制制造部审核质量管理部批准技术研发部管理：制造部文件号WI-ZZ-004版本01生效日期2011年3月1日说明此文件用于生产、委外生产、检查用。属长沙润伟机电科技有限责任公司所有,无事先授权不得使用、复制、传播和/或泄露。1、目地本标准主要适用于钢铁产品表面涂装。凡合同文件无非凡要求，其产品表面涂装均应符合本标准规定。2、涂装前表面处理 所有用于设备制造钢铁原材料，涂漆前均需进行表面除锈处理。并规定时间范围内涂保养底漆(车间底漆)。2.1、喷射除锈前，厚锈层应铲除。并清除油脂污垢。喷射或除锈后，钢材表面必须清除浮灰碎屑。2.2、对于喷射除锈钢材表面规定两个除锈等级。其文字叙述如下：Sa2彻底喷射除锈：钢材表面无可见油脂污垢，并且氧化皮、铁锈油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应牢固附着。Sa2非常彻底喷射除锈。钢材表面无可见油脂、污垢，氧化铁油漆层等附着物，任何残留痕迹应仅点状或条纹状稍微色斑。2.3、对于手工动力工具除锈钢材表面，规定有一个除锈等级，其文字叙述如下：St3非常彻底手工动力工具除锈。钢材表面无可见油脂污垢，并且没有附着不牢氧化皮、铁锈油漆涂层附着物。除锈后底材显露部分表面应具有金属光泽。2.4、“附着物”这个术语可包括焊渣、焊接飞溅物，可溶性盐类等。当氧化皮、铁锈或油漆层能以金属腻子刮刀从钢材表面剥离时，均应看成附着不牢2.5、待检查钢材表面应与相应照片进行目视比较。照片应靠近钢材表面。评定应良好散射日光下或照度相当人工照明条件下进行。2.6、预处理时漆膜厚度及涂料选择如下：a)漆膜(干膜)厚度：15～25μm。b)涂料品种：无机硅酸锌(车间)底漆、环氧底漆、环氧富锌底漆、磷酸锌底漆、铁红环氧脂底漆等。c)所用底漆必须产品配套漆系品种或与配套漆系底漆相适应漆种。3、技术要求 3.1、涂装前，必须达到规定除锈等级标准后，才答应涂装。3.2、轻度腐蚀环境，预备涂刷常规涂料时，其表面除锈等级标准为Sa2级。3.3、受化工大气腐蚀、海水侵蚀、高温氧化以及无机富锌涂料为底漆时，表面除锈等级标准为Sa2级。3.4、涂漆前钢材表面粗糙度必须控制，除了控制喷射磨料角度速度外，循环使用磨料其丸粒直径不得大于1.2mm。3.5、喷射或抛射除锈后待涂物表面，经清理后应立即涂上第一层底漆，间隔时间不得超过6h。如表面又出现锈蚀，应重新处理，达到规定标准后才答应涂装。3.6、涂有车间保养底漆涂件或材料因焊接、矫正、擦伤、暴晒等原因，造成重新锈蚀表面，必须进行二次除锈，除锈后等级应达到St3级。4、涂装前预备 4.1、所用涂料应有产品合格证，按涂料产品验收规则进行复验，不符合产品质量涂料不准使用。4.2、同一涂装体系，选用底漆、腻子、间漆、面漆、稀释剂等必须配套使用。4.3、涂料开桶前要确认其牌号、品种、颜色、批号等，并记录。假如标识模糊，应仔细核对。开桶后假如有结皮现象，应仔细剔除结皮。假如发现涂料过期，应该鉴别确认其质量可靠才能施工。万一涂料发生变质，应废去不用。4.4、涂料有些颜料密度大易沉淀，需使用机械搅拌使涂料均匀如一。双组分涂料固化剂加入前，应首先搅拌均匀，加入固化剂后再次搅拌均匀。4.5、混合熟化双组分或三组分涂料要按规定比例混合。规范做法如下：①涂料搅拌均匀；②倒入一半固化剂搅匀；③再倒入剩下固化剂搅匀；④然后必要时加入稀释剂搅匀；⑤按规定放置一定时间进行熟化预反应；注重使用时间不要超过规定。熟化时间混合使用时间随温度上升而缩短，须注重厂商说明。高温季节须避免太阳下施工。4.6、稀释涂料通常开桶就可以使用，无需稀释，必须避免习惯性稀释。必须使用稀释剂时，注重确认使用正确稀释剂。过度稀释会导致涂料达不到规定厚度、减少干燥固化时间，而引起流挂问题。以下几种情况可以添加稀释剂：①冬季温度低时可加入适量稀释剂以降低涂料黏度；②手工或空气喷涂需加入稀释剂以便易于施工；③特意降低膜厚可以加适量稀释剂。4.7、过滤为了除去涂料难以分散较大颗粒、结皮或其他异物，必须进行过滤，这样可以保证喷嘴不堵。规范做法经过过滤网倒入另一空桶。喷涂时漆泵吸口处加80～120目筛或过滤器过滤。须保证滤网清洁干净。用后用溶剂清洗，以便下次再用。5、涂装 5.1、施工区域必须保持空气流通。涂装及固化过程应无粉尘及其他异物飞扬。涂装施工过程，要尽量保证漆膜均匀，不可漏涂。对于边、角、夹缝、焊缝等部位要先涂刷，然后再大面积涂装。5.2、机器产品表面需要刮腻子，应按工艺文件进行。刮腻子时，应先涂底漆，底漆干燥后再进行刮腻子操作。刮腻子一般进行1～2次，每次厚度约为0.5～1mm，局部最大总厚度不得超过5mm。腻子干燥后须对表面进行打磨，打磨后腻子表面应平整，光滑，牢固，无裂痕。5.3、涂装工作应答应气候条件下进行施工。当出现下列情况时不得进行涂装a