超高层凸点顶升模架安全系统..docVIP

超高层凸点顶升模架安全系统 　　随着我国现代化城市建设的高速推进，城市天际线不断被刷新，建筑功能日趋多元化，建筑结构越来越复杂，传统的爬模、提模工艺已很难适应超高层施工，尤其在施工速度、安全性能、适应范围等方面已遇到瓶颈 以安全性能为例：爬模、提模承力点位较多，架体平台无法形成整体受力结构，爬升工序复杂；施工过程中无法形成封闭作业空间，高处作业面分散，难以有效全面管控；施工过程中料具二次转运存在较大安全风险；机械化程度低，需大量使用人工，施工安全可控性较差；传力路径不明晰，不便于通过智能系统实时监控模架系统安全性 为加快施工速度、提升安全性能、扩展适应范围，中建三局集团有限公司在总结大量超高层建筑施工经验的基础上，研发出一种针对超高层建筑结构施工的凸点顶升模架安全系统，以期攻克传统工艺在超高层施工中遇到的瓶颈 安全系统组成 超高层凸点顶升模架安全系统，主要由支承系统、钢框架系统、动力系统、挂架系统、监测系统和模板系统组成。（见图1） 支承系统是承受平台的荷载，并将荷载传递给动力系统及核心筒结构的装置，位于平台下部，包含多个支承点，每个支承点包括微凸支点、上支承架、下支承架、转接框架等组件 钢框架系统是由支承立柱和钢平台形成空间框架结构，可承载模板、挂架及各类设备设施的装置，包括钢平台、支承立柱、滑移机构、开合机构等组件 动力系统是顶升集成平台整体上升，并具有对顶升及提升过程中的误差、异常进行监测和调控功能的装置，包括执行组件、控制组件与动力源 挂架系统是提供竖向混凝土结构施工作业面的装置，嵌入安装或悬挂在钢框架系统内，位于施工结构墙体的两侧，与墙体并行布置，包括滑梁、滑轮、吊杆、立面防护网、翻板、楼梯通道、层间水平走道板、兜底防护等组件 监测系统是通过多种传感器对集成平台的运行状态进行监测的装置，包括视频表观监测子系统，结构健康监测子系统，气象监测子系统 关键安全技术 功能设计 顶升模架平台平面布置：以湖北省武汉绿地中心项目为例，该项目主楼建筑高度为636 m，核心筒平面上呈“Y”字型（见图2），顶升模架平台主要作为堆载区域，上设操作机房、混凝土布料机、材料堆场、施工机具堆场等，同时设置供核心筒施工人员作业、休息、控制顶升模架运行的设施及场地。在划分功能分区时除考虑施工方便、安全、高效等因素外，同时考虑平台的受力情况。（见图3） 顶升模架立面布置：顶模竖向功能分区主要包括钢筋绑扎分区、混凝土浇筑分区、混凝土养护区以及混凝土承力件操作区。挂架共设置为8步操作架，跨越4个半结构层，由上至下为两个半结构层作为钢结构吊装、钢筋绑扎及钢筋预留层、一个混凝土浇筑结构层、一个混凝土养护层以待混凝土强度达到承载要求供支撑架支撑使用。承力件操作区跨越3个结构层，其中上下支撑架各占一个结构层，下部一个结构层主要用于混凝土承力件的周转操作。（见图4） 交通设计：电梯上升至平台顶部后，即由钢平台爬梯、挂架内部爬梯达到挂架内部等模架体系各个位置。模架体系平面每面墙体布置一处上下爬梯，每个封闭空间布置一处爬梯，方便工人上下 钢平台系统设计 钢平台系统由一级桁架、二级桁架、三级桁架、面外撑杆及支撑立柱等组成。整个钢结构系统主要由型钢构成，其顶部平台主要作为核心筒施工的堆场，此外还要作为核心筒剪力墙施工时的作业面和通道。钢平台设计时除了满足强度、刚度要求外，还应充分考虑劲性构件吊装、墙体内收、伸臂桁架施工的需求。（见图5） 支承与动力系统设计 支撑与顶升系统主要由混凝土承力件、上支撑架和下支撑架及位于上下支撑架之间的顶升油缸构成。施工平台的荷载通过钢平台支撑立柱传递给上、下支撑架，然后再通过混凝土承力件传递给核心筒混凝土墙体，承力件、上支撑架、下支撑架及滑移结构的设计及各类参数的确定是关键 模板系统设计 模板系统设计应以楼层高度为依据，综合考虑模板下口与混凝土搭接、上口留出浇筑高度及承力件高度等因素，最终选定标准尺寸模板，并对非标准结构、异形结构、洞口位置进行非标准尺寸模板专项设计 模架安全监测 表观监测 在各支撑点位置各设置一对摄像头，通过表观观测，可观察支撑系统是否支撑到位，爬爪是否插入挂靴内，确保受力结构各重要节点安全 应力应变监测 在各支撑立柱底部布置应变片，并连接应变传感器及数据采集器系统，对于支撑点是否均衡受力，可通过与分担梁处连接的支撑立柱底部应力变化判断，实现模架系统受力情况的实时监控 平整度监测 在支撑立柱顶部平台置监测点，布设一个基准点及多个测点，顶升稳定后采用静力水准仪实时监控平台平整度，避免因堆载不均衡、顶升不同步、意外撞击等原因产生较大标高差异时，产生较大结构内力，影响模架安全 风速监测