精益管理课件.pptVIP

精益管理源于精益生产，要求企业各项活动都必须运用“精益思想” ，核心就是以最小资源投入（包括人力、设备、资金、材料、时间和空间）， 创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使股东价值实现最大化。 精益思想，就是根据用户需求定义企业生产价值，按照价值流组织全部生产活动，使要保留下来的、创造价值的各个活动流动起来，让用户的需求拉动产品生产，而不是把产品硬推给用户，暴露出价值流中所隐藏的浪费，不断完善，达到尽善尽美。 精益管理的目标：企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。 1、制造过多（过早）的浪费 主要表现：制造太早或过多，生产明显早于需求，生产量大于客户当期最小需要量。 主要后果：库存、在制品增加，资金回转率低，制造时间变长，占用资金及利息，还会产生搬运、堆积的浪费，现场工作空间变小，有滞留在库和不良品的风险，并带给人们一个安心的错觉，掩盖了各种问题，隐藏了由于等待所带来的浪费，没有改善的动力，失去了持续改善的时机。 主要原因：信息不准，计划失当，制造能力弱，流程不顺等。 2、库存的浪费 表面损失 产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作。 占用过多仓库场地及场地建设的浪费。 保管费用。 潜在损失 占用流动资金，降低资金周转率。 需要额外承担资金利息。 市场变动时有销售不出去的风险。 在库物品劣化变质的风险。 其他损失 掩盖问题，造成假象。当库存水位高涨时，管理者感受不到问题的严重性而失去了改善的机会。 所以，精益生产强调降低库存，以零库存为目标。 3、不良品修正的浪费 主要影响 产品报废。浪费原材料、人工、制造费用和管理、财务费用，利润直接下降 挑选、检查、维修带来的损失。包含时间、人力、设备、场地、辅材等。 信誉影响乃至订单的减少、取消或流失。 延伸的复合损失。可能召回产品，可能面临赔偿诉讼，可能引来公众质疑抱怨，可能引起主管部门的干预，比如停产、吊销执照、限制出口权等。 产生原因 设计问题 制造问题 执行力和其他问题 4、加工过剩的浪费 是指在品质、规格及加工过程上的投入主动超过客户需求从而造成企业资源浪费。分为四种情况： 过剩品质，即超过客户需求的甚至超过规格的过分精确的品质要求带来的浪费。 过剩加工，即多余的加工，是为了达到最终的产品规格而进行的加工中存在的超过最经济加工的浪费。 过剩检验，即在企业内部自行添加的客户不付费的检验造成的浪费。 过剩设计，是指在产品、技术规格、组织等方面的设计上给予充分的安全系数。 5、搬运的浪费 流程中物品（成品/半成品/辅料/包材等）需要在相距较远的两点间搬运，而造成资源（人、机、场地、能源、时间等）在物品搬运、放置、堆积、移动、整列等方面的浪费，统称为搬运的浪费。 直接影响：浪费人力、设施空间、增加成本；物品存在损坏、碰挤伤及丢失的可能。 潜在影响：降低生产效率，减慢物流建度，可能导致不正确的存货盘点。 延伸影响：推迟交货时间，容易引起客户抱怨；增加库存，增加企业自身营运压力，降低企业竞争力。 6、动作的浪费 指生产中在动作上的不合理而导致的时间、效率、场地、人员及人身等方面的浪费。 主要现象 两手空闲；单手空闲；作业动作突然停止；作业动作过大；左右手交换；步行过多；转身动作太大；移动中变换“状态”；不明技巧；伸背动作；弯腰动作；重复动作和不必要的动作等，造成时间和体力上不必要消耗 。 产生原因： 操作不经济。包括动作不精简、动作多余等。 设计不合理。包括可同时完成但未同时，不必要但被增加，可同规格但不同，未考虑调整/转换/取放，物料需要翻找等。 7、等待的浪费 人或设备处于等待（含临时性闲置、停止、无事可做等）状态造成的资源浪费。主要现象包括： 来料不及时造成整体浪费 生产不平衡造成非瓶颈处的局部等待 生产计划导致的等待 生产线切换造成的等待 生产中设备原因（含设备故障、设备调校、设备非标准速度运转等）造成的下游制程等待 人机不平衡造成的人或机器的等待 品质问题造成的停机等待 最小搬运量定额太高，搬运批次少 管理造成的人、机等待（如安排不当、开会、操作不熟练等） 主要影响：延长生产周期、增加成本。 8、管理的浪费 主要表现形式： 等待浪费。等待上级指示、外部回复、下级汇报、生产现场的联系等。 协调不利的浪费。工作进程、贯彻领导指示、信息传递、ERP业务流程的协调不利等。 闲置浪费。固定资产、人员、信息的闲置，职能的闲置或重叠，工作程序复杂化形成的闲置。 无序的浪费。职责不清、业务能力低下、有章不循、业务流程的无序等。 失职的浪费。责任心不强——应付，工作不主动、不认真，敷衍了事。 低效的浪费。人员低素质、方法不当、故步自封的僵化思想等导致工作低效率、无效率、负效